The cutting edge

Lassen Sie Ihr Drehzentrum in Ruhe: Das ist automatischer Werkzeugwechsel

Wenn Ihre Maschine nicht mehr auf Sie wartet und die Produktion weiterläuft, obwohl Sie sich zurückziehen, verändert sich in der Fertigung etwas Grundlegendes. Dies ist der Wendepunkt in der Drehautomatisierung. Wenn man durch die Sandvik Coromant Fabrik in Gimo (Schweden) geht, lernt man schnell, wachsam zu bleiben. Der Saal ist voll, die Maschinen sind konzentriert auf ihre Arbeit und die kleinen fahrerlosen Transportsysteme (FTS) können lautlos an Ihrer Seite erscheinen. Jeder von ihnen ist nach einer Herr-der-Ringe-Figur benannt, daher ist es nicht ungewöhnlich, den mythischen Gandalf oder den standhaften Frodo vorbeirollen zu sehen, um die nächste Ladung Material abzuholen. Wir waren vor Ort, um den automatischen Werkzeugwechsel (ATC) in Aktion zu beobachten, der mittendrin ständig lief. Es fügt sich natürlich in das Tempo des Standorts ein: konsistent, vorhersehbar und darauf ausgelegt, die Produktion am Laufen zu halten, ohne das Team zu belasten. Werfen Sie einen Blick hinter die Kulissen von Bo Hammarberg und Niklas Larsson, Produktmanager und Fertigungsingenieur bei Sandvik Coromant, und sehen Sie den automatischen Werkzeugwechsel in Aktion, wenn sie über die Herausforderungen sprechen, die er löst, und die Veränderung, die er beim Drehen mit sich bringt. In Drehzentren entwickelt sich die Effizienz durch das Erkennen von Mustern und das Reagieren darauf mit der richtigen Kombination von Wissen und Werkzeugen – aber eines der größten Hindernisse für die Produktivität war immer der Moment, in dem alles zum Stillstand kommen musste. Wenn das Werkzeug verschleißt, greift der Bediener ein, die Maschine läuft still, und wertvolle Minuten gehen verloren. In der gesamten Branche wiederholt sich dieses Muster tausendfach am Tag: kleine Unterbrechungen, die sich zu großen Verlusten summieren. Jahrelang war dies der akzeptierte Kompromiss beim Drehen und für viele Hersteller ist es zu einem kritischen Engpass geworden, den die Industrie nicht mehr auffangen kann. Wenn Fachkräfte knapp werden, werden Ausfallzeiten teuer In einem Fall baute ein US-Kunde eine neue Produktionseinheit mit 40 Maschinen und benötigte 100 geschulte Bediener, um sie zu bedienen. Sie konnten nur fünf finden. Dieser Mangel verändert die Art und Weise, wie Hersteller über Zeit, Auslastung und Risiken denken. Manuelle Werkzeugwechsel erfordern Geschick, Aufmerksamkeit und Verfügbarkeit – drei Dinge, die immer knapper werden. Mit jeder routinemäßigen manuellen Änderung oder jedem verzögerten Austausch sinkt die Maschinenauslastung und die Kosten pro Teil steigen. "Die Qualifikationslücke besteht hier und jetzt." — Bo Hammarberg Das ist die Situation, in die Sandvik Coromant mit der Entwicklung des automatischen Werkzeugwechsels für Drehzentren eintrat und damit die letzte jahrzehntelange Lücke in der Automatisierung schloss. Eine einfache Idee mit transformativer Wirkung "Drehmaschinen hatten schon immer Probleme mit der Anzahl der Werkzeuge", erklärt Niklas. "Da man nur zwölf Positionen auf einem Revolver hat, ist man oft sehr eingeschränkt." ATC löst diese Einschränkung durch die Kombination eines externen Werkzeugständers mit einem robotergesteuerten Werkzeugwechsel. Drehzentren können jetzt auf bis zu 40 zusätzliche Werkzeugpositionen zugreifen, wodurch die Kapazitäten erweitert werden können, ohne die Maschinenstellfläche zu verändern. Die Werkzeuge werden automatisch überwacht, autonom gewechselt und von Technikern außerhalb der Maschine vorbereitet, während die Maschine weiterschneidet. Das System basiert auf maschinenangepassten Spanneinheiten mit Coromant Capto-Schnittstelle, die einen stabilen Werkzeugwechsel und Kompatibilität zwischen verschiedenen Aufspannungen gewährleisten. "Der größte technische Vorteil ist die Maschinenverfügbarkeit." — Niklas Larsson "Jetzt können wir die Schneidwerkzeuge sowohl bei statischen als auch bei rotierenden Werkzeugen wechseln, was heute in der Branche auf Drehzentren niemand mehr kann", sagt Bo. Das ist zwar praktisch, aber der wahre Wert liegt in der Fähigkeit zur kontinuierlichen Bearbeitung, die eine mannlose oder automatisierte Produktion ermöglicht. "Mit mehreren Schwesterwerkzeugen kann man die Maschine über lange Zeiträume mannlos betreiben", sagt Niklas. Mit VERICUT kann der gesamte automatische Werkzeugwechselablauf simuliert und virtuell verifiziert werden, bevor er die Fertigung erreicht, was der mannlosen Produktion eine weitere Ebene der Sicherheit verleiht. Automatisierung, die Leistung und Menschen schützt Die Vorteile gehen über die Produktivität hinaus. Drehzentren sind bekanntermaßen enge Räume – beengt, scharf, schwer zu manövrieren. Beim manuellen Werkzeughandling riskieren die Bediener Schnittwunden und Prellungen, insbesondere bei Eile zwischen den Maschinen. "Mit ATC verschwindet dieses Risiko", erklärt Bo. "Wenn man die Werkzeuge mit dem Roboter wechselt, schafft man einen sicheren Abstand zwischen sich und möglichen Verletzungen." Sicherheit ist für Sandvik Coromant von grundlegender Bedeutung und spiegelt das Engagement des Unternehmens für das Wohlbefinden in der Produktion wider, bei dem widerstandsfähige Prozesse, nachhaltige Betriebsabläufe und gesündere Arbeitsumgebungen die Grundlage für den Fortschritt bilden. "Wir bauen keine Maschinen. Wir machen sie besser." — Bo Hammarberg Jahrzehntelang hinkte das Drehen in der Automatisierung hinter Fräs- und Multitask-Maschinen hinterher. Selbst hochentwickelte Systeme verließen sich auf manuellen Werkzeugwechsel – ein fehlendes Puzzleteil, das eine vollständige Fertigung ohne Überwachung verhinderte. "Der automatische Werkzeugwechsel ist der nächste Schritt in der Maschinenentwicklung, wenn es um Drehzentren geht", sagt Bo. "Und jetzt haben wir den Durchbruch geschafft, dass man einen automatischen Werkzeugwechsel haben kann, wie man es heute bei allen anderen Maschinenkonzepten hat." Das Engagement, das in dieses Projekt investiert wird, ist nicht zu unterschätzen. "Als ich vor drei Jahren anfing, hier zu arbeiten, wurde mir dieses Projekt übertragen", erinnert sich Niklas. "Hier sind wir nun, mit voll funktionsfähigen Maschinen. Ich bin sehr stolz." Maschinen entwickeln sich weiter und wir machen sie besser ATC markiert einen Wandel in der Art und Weise, wie Drehzentren arbeiten. Durch die Übernahme einer Aufgabe, die früher Zeit, Konzentration und Erfahrung erforderte, können qualifizierte Mitarbeiter dort arbeiten, wo ihr Urteilsvermögen tatsächlich zählt. Die Maschine schneidet weiter; der Maschinenbediener schafft weiterhin Werte. Seine Auswirkungen stehen auch stellvertretend für zwei Gewohnheiten, die eine zukunftsfähige Fertigung definieren: die Nutzung neuer Technologien und die Automatisierung für den Erfolg. Beides reduziert den Druck auf knappes Know-how und schafft Raum für klareres Denken, klügere Entscheidungen und eine stabilere Produktion. Entfernen Sie die sich wiederholende Arbeit, und Konsistenz folgt. Automatisieren Sie den Werkzeugwechsel, und die Maschine läuft endlich so, wie sie gebaut wurde, ohne ungeplante Unterbrechungen und Überraschungen. Auf diese Weise wird Zuverlässigkeit Teil des täglichen Fortschritts und so nimmt das Wohlbefinden der Fertigung in der Fertigung Gestalt an. "Als Maschinenbauingenieur liebe ich neue Technologien... Das ist die Zukunft." — Niklas Larsson Mit dem automatischen Werkzeugwechsel für Drehzentren ist die Zukunft ständig in Bewegung: Laufen, Schneiden und Produzieren mit minimalen Stillstandszeiten und maximalem Produktivitätspotenzial. Lassen Sie Ihr Drehzentrum in Ruhe: Das ist automatischer Werkzeugwechsel Lassen Sie Ihr Drehzentrum in Ruhe: Das ist automatischer Werkzeugwechsel Lassen Sie Ihr Drehzentrum in Ruhe: Das ist automatischer Werkzeugwechsel Wenn Ihre Maschine nicht mehr auf Sie wartet und die Produktion weiterläuft, obwohl Sie sich zurückziehen, verändert sich in der Fertigung etwas Grundlegendes. Dies ist der Wendepunkt in der Drehautomatisierung. Automatischer Werkzeugwechsel Drehen Der Text erläutert, wie automatischer Werkzeugwechsel Drehzentren produktiver, sicherer und besser für die mannlose Fertigung macht. Der Artikel beschreibt den automatischen Werkzeugwechsel (ATC) für Drehzentren, der mittels externem Werkzeugständer und Roboter bis zu 40 zusätzliche Werkzeugpositionen nutzbar macht. Er zeigt, wie ATC Stillstandzeiten reduziert, mannlose Fertigung ermöglicht und die Produktivität bei begrenzter Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte erhöht. Zudem werden ergonomische und sicherheitstechnische Vorteile durch wegfallendes manuelles Werkzeughandling erläutert. Abschließend wird ATC als logischer nächster Schritt in der Automatisierung von Drehzentren eingeordnet. chevron_right

So verwandeln Sie Produktivitätsanalysen in Nachhaltigkeitswirkung

Die Daten sind eindeutig: Nachhaltigkeit ist heute eine unternehmerische Pflicht. Der Bericht „State of Manufacturing 2025“ von Fictiv zeigt, dass 91 % der Hersteller über eine Nachhaltigkeits-Governance verfügen, und 95 % sagen, dass nachhaltige Praktiken unerlässlich sind. Energiekosten, Vorschriften und Kundenerwartungen führen zu einem grundlegenden Wandel in der Arbeitsweise von Werkstätten. Doch selbst mit diesen Verpflichtungen fehlt den meisten Fabriken immer noch eine entscheidende Fähigkeit: die Fähigkeit, ihren tatsächlichen Energieverbrauch und CO-Fußabdruck Bauteil für Bauteil, Arbeitsgang für Arbeitsgang zu erkennen. Der Sustainability Analyzer ändert das. Er wurde als Erweiterung des seit Langem etablierten Productivity Analyzer entwickelt und bringt Energie-, Emissions- und Kostendaten direkt in die alltägliche Zerspanungsanalyse. Anstatt zu raten, wo sich Ineffizienzen verbergen, können Hersteller jetzt das Gesamtbild bis hin zum Bauteil sehen. Warum Energietransparenz entscheidend ist Heutige CNC-Maschinen verbrauchen mehr Strom als je zuvor. Leerlaufenergie, Spindellast, Kühlsysteme und die Wahl der Werkzeugbahnen tragen alle zum ökologischen Fußabdruck einer Werkstatt bei. Selbst kleine Ineffizienzen summieren sich über ein Jahr zu erheblichen Kosten und Emissionen, doch viele Hersteller verfügen immer noch über kein System, um diese zu messen. Genau in dieser Transparenzlücke schafft der Sustainability Analyzer Mehrwert. Durch die Kombination von Spindelenergiedaten, Leerlaufstromverbrauch, lokaler Strompreisgestaltung und regionaler CO-Intensität werden komplexe Produktionsdaten in klare, umsetzbare Erkenntnisse umgewandelt. Was der Sustainability Analyzer Ihrem Shopfloor bringt Das Whitepaper erläutert, wie das Tool eine einheitliche Sicht auf Produktivität und Nachhaltigkeit schafft und es Herstellern ermöglicht: Energieverbrauch pro Bauteil zu verstehen Die jährlichen CO-Emissionen im Zusammenhang mit der Zerspanung zu verfolgen Zu identifizieren, wo Einsparungen realisiert werden können Werkzeug- oder Prozessänderungen mit echten Zahlen zu validieren Entscheidungen zu unterstützen, die Produktivitäts-, Kosten- und Klimaziele in Einklang bringen Mit anderen Worten: Es hilft Herstellern, Nachhaltigkeit von einer breiten Ambition in etwas Messbares, Beherrschbares und direkt mit der Leistung Verknüpftes zu verwandeln. Warum es jetzt wichtig ist Von der Einführung des EU-Grenzausgleichsmechanismus für CO-Emissionen (CBAM) bis hin zum zunehmenden Druck von Investoren wird die Umweltleistung zu einem Wettbewerbsvorteil. Hersteller, die ihre Auswirkungen nicht quantifizieren können, werden Schwierigkeiten haben, neue Erwartungen zu erfüllen, während diejenigen mit den richtigen Daten schneller agieren, intelligenter investieren und echte Fortschritte nachweisen können. Tools wie der Sustainability Analyzer bieten genau diesen Vorteil. Möchten Sie das Gesamtbild sehen? Das Whitepaper zum Sustainability Analyzer konzentriert sich auf die Minimierung der Umweltauswirkungen der Fertigung mit datengestützten Erkenntnissen und untersucht: Die Branchentrends, die die Nachhaltigkeit in der Zerspanung neu gestalten Warum Energiedaten zu einer zentralen Geschäftskennzahl werden Wie der Sustainability Analyzer funktioniert und was er aufdeckt Wie Hersteller ihn nutzen können, um sowohl die Produktivität als auch die Emissionsleistung zu steigern Lesen Sie das vollständige Whitepaper, um zu sehen, wie datengestützte Erkenntnisse Ihren Nachhaltigkeitsansatz verändern können. Highlights Minimierung von Emissionen und Klimaauswirkungen auf Basis von Daten mit Sustainability Analyzer Das Analysetool, das Kunden hilft, ihren Energieverbrauch und ihre CO-Emissionen auf Basis von Daten zu senken So verwandeln Sie Produktivitätsanalysen in Nachhaltigkeitswirkung So verwandeln Sie Produktivitätsanalysen in Nachhaltigkeitswirkung So verwandeln Sie Produktivitätsanalysen in Nachhaltigkeitswirkung Die Daten sind eindeutig: Nachhaltigkeit ist heute eine unternehmerische Pflicht. Der Bericht „State of Manufacturing 2025“ von Fictiv zeigt, dass 91 % der Hersteller über eine Nachhaltigkeits-Governance verfügen, und 95 % sagen, dass nachhaltige Praktiken unerlässlich sind. Energiekosten, Vorsch... Produktivität und Nachhaltigkeit Der Text beschreibt, wie der Sustainability Analyzer Energiedaten und Emissionen in der Zerspanung transparent macht, um Produktivität, Kosten und Nachhaltigkeitsziele besser aufeinander abzustimmen. Das Whitepaper zeigt, wie der Sustainability Analyzer Energie-, Emissions- und Kostendaten in die Zerspanungsanalyse integriert, um Energieverbrauch und CO2-Fußabdruck pro Bauteil transparent zu machen. Anhand realer Energiedaten lassen sich Ineffizienzen identifizieren, Einsparpotenziale bewerten und Prozessänderungen mit belastbaren Kennzahlen untermauern. Hersteller können so Produktivität, Kosten und Klimaziele gezielt ausbalancieren und ihre Umweltleistung messbar verbessern. chevron_right

Technologie dient dem Menschen. Immer.

In jeder Fabrik zählen die Zahlen – aber hinter jeder Zahl steht ein Mensch. Ein Bediener, der der Maschine vertraut, ein Ingenieur, der Ideen verfolgt, ein Partner, der zuhört und reagiert. Das ist der wahre Antrieb der manufacturing wellness: Technologie, die von Menschen für Menschen geformt wird. "Wir brauchten Vertrauen, nicht nur ein Werkzeug." Bei Hägglunds, einer Marke von Bosch Rexroth, war das Bohren von Nockenringen in Lagerstahl lange Zeit ein Kampf. Das Material ist unerbittlich, und es steht viel auf dem Spiel – eine einzige schlechte Bohrung kann ein ganzes Bauteil gefährden. Für Andreas Branthsson, Production Engineering Manager, war das eigentliche Problem nicht die Geschwindigkeit. Es war Vertrauen. "Unser altes Werkzeug war einfach nicht haltbar oder zuverlässig genug. Wir trauten ihm nicht zu und konnten die Maschine nicht so unbeaufsichtigt lassen, wie wir es wollten", erinnert er sich. Die Lösung kam durch Zusammenarbeit. In Zusammenarbeit mit Mikael Carlsson, Product Application Specialist bei Sandvik Coromant, entschied sich Hägglunds für den CoroDrill DE10, einen Wechselkopfbohrer, der nicht nur auf Zähigkeit, sondern auch auf Konsistenz ausgelegt ist. Nach umfangreichen Tests hat sich der Bohrer bewährt. Die Bediener konnten die Maschine mit der Gewissheit verlassen, dass das nächste Teil dem letzten entspricht. "Was diesen Bohrer auszeichnet, ist die wiederholbare Bohrungsqualität", sagt Carlsson. "Wir haben bei Tests Tausende von Löchern gebohrt, und die Konsistenz war Loch für Loch da." Die Produktivität stieg um 18% – aber noch wichtiger war, dass das Vertrauen in die Produktion zurückkehrte. Produktionsingenieure in der Fertigung bei Häggunds. "Bruchteile eines Haares sind nicht gut genug." Dasselbe Streben nach Vertrauen prägt die Art und Weise, wie Sandvik Coromant Werkzeuge entwickelt. Wie Nils Wik, F&E-Ingenieur, und die leitenden F&E-Experten André Svensson und Fritz Alum Yah es während des CoroDrill DE10-Projekts ausdrückten: "Selbst Bruchteile eines Haares, die falsch sein könnten, sind nicht gut genug. Diese Idee ist es, die die Zukunft bestimmen wird." Für CoroDrill DE10 führte das Entwicklungsteam vor dem Schneiden des ersten Chips Tausende von Simulationen durch und nutzte digitale Zwillinge, um das Design virtuell zu optimieren und zu verfeinern, bis nur noch das haltbarste Designkonzept übrig blieb. Das Ergebnis war eine patentierte Schnittstelle und eine Geometrie, die jedes Mal wiederholbare und zuverlässige Bohrungen liefert. Technologie, ja. Aber mehr als das, es ist die Denkweise von Menschen, die sich selbst antreiben, um ein Produkt zu entwickeln, auf das man sich verlassen kann. Von links nach rechts: André Svensson, Fritz Alum Yah und Nils Wik im Sandvik Coromant Center in Sandviken, Schweden. Fräsen ohne Zweifel Das gleiche Prinzip treibt den CoroMill MS20 Eckfräser an, der entwickelt wurde, um das Eckfräsen weniger riskant zu machen. Echte 90-Ecken, berechenbarer Verschleiß und weniger Werkzeugwechsel – all das führt zu einem: weniger Unsicherheit für den Bediener. Anstatt mit mehreren Fräsern zu jonglieren oder sich Gedanken über einen plötzlichen Wendeplattenausfall zu machen, können sich die Teams auf die eigentliche Arbeit konzentrieren. CoroMill MS20 vereinfacht die Arbeitsabläufe, reduziert den Lagerbestand und gibt Maschinenbedienern die Stabilität, zu planen und nicht nur zu reagieren. Der Mensch an erster Stelle, die Technologie an zweiter Stelle Auf die Werkzeuge kommt es an. Aber sie sind am wichtigsten, wenn sie den Menschen (Bedienern, Ingenieuren, Managern) die Möglichkeit geben, ihr Bestes zu geben. Das ist es, was die Einführung neuer Technologien in manufacturing wellness wirklich bedeutet. Wir jagen nicht der neuesten Version um ihrer selbst willen hinterher, sondern übernehmen Lösungen, die das Leben der Menschen hinter den Maschinen einfacher, sicherer und lohnender machen. Denn am Ende sind das beste Ergebnis nicht nur Tausende von perfekten Löchern oder makellosen Schultern. Es ist die menschliche Gewissheit, dass der Wandel von morgen genauso gut sein wird wie der von heute. Unter Embrace new technology finden Sie weitere echte Geschichten von Fortschritten in Aktion. Technologie dient dem Menschen. Immer. Technologie dient dem Menschen. Immer. Technologie dient dem Menschen. Immer. In jeder Fabrik zählen die Zahlen – aber hinter jeder Zahl steht ein Mensch. Ein Bediener, der der Maschine vertraut, ein Ingenieur, der Ideen verfolgt, ein Partner, der zuhört und reagiert. Das ist der wahre Antrieb der manufacturing wellness: Technologie, die von Menschen für Menschen geformt w... Technologie für Menschen Der Artikel zeigt, wie moderne Bohr- und Fräswerkzeuge Vertrauen, Prozesssicherheit und Produktivität in der metallverarbeitenden Fertigung stärken und den Menschen in den Mittelpunkt stellen. Der Text beschreibt, wie Bohr- und Fräswerkzeuge wie CoroDrill DE10 und CoroMill MS20 Vertrauen, Prozesssicherheit und Produktivität in der spanenden Fertigung erhöhen, indem sie konsistente Ergebnisse liefern und den Bediener entlasten. chevron_right

Trajektorienoptimierung beim Planfräsen

Das Planfräsen ist ein grundlegender Bearbeitungsvorgang zur Erzeugung ebener Oberflächen mit hoher Präzision. Traditionell wurde es auf Basis von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe optimiert. Allerdings spielt auch die Werkzeugbahn eine entscheidende Rolle für die Gesamteffizienz des Prozesses, sowohl in Bezug auf den Energieverbrauch als auch auf die typischen Auswirkungen auf Standzeit, Produktivität und Oberflächengüte. Arten von Trajektorien beim Planfräsen Dank der Entwicklung von CAM-Systemen verfügen wir heute über ein breites Spektrum an Bearbeitungsbahnen für das Schruppen und Schlichten von Oberflächen. Bei all diesen Optionen gibt es einen Hauptunterschied: Bei einigen Bearbeitungen bleibt das Werkzeug immer in Kontakt mit dem Werkstück, während andere Leerlaufbewegungen beinhalten. Wir können sie in vier grundlegende Kategorien einteilen: Unidirektional : Der grundlegendste und am einfachsten zu programmierende Vorgang. Das Werkzeug arbeitet mit linearen Bahnen in die gleiche Richtung und kehrt ohne zu schneiden zurück. Es werden annehmbare Oberflächenqualitäten erzielt, aber der direkte Eintritt kann die Standzeit beeinträchtigen und die Gesamttaktzeit erhöhen. Zickzack (bidirektional): Lineare Bewegungen, bei denen sich das Werkzeug in beide Richtungen bewegt, wodurch Leerlaufzeiten reduziert werden, die sich jedoch negativ auf die resultierende Oberflächenqualität auswirken können. Die Steuerung von Richtungsänderungen kann sich auf die Standzeit auswirken. Spirale: Entweder zur Innenfläche hin oder von innen nach außen ermöglicht sie kontinuierliches Schneiden mit kontrolliertem Eingriff, bietet gute Oberflächenqualität und gute Kontrolle über die Standzeit bei gleichzeitig reduzierten Bearbeitungszeiten. Adaptiv und trochoidal : Trajektorien, die den Kontakt zwischen Werkzeug und Material optimieren, indem sie einen kontrollierten radialen Eingriff beibehalten und so die Oberflächenqualität verbessern. Sie beinhalten in der Regel kleine Leerlaufbewegungen in schwer zugänglichen Bereichen, zielen aber darauf ab, das Werkzeug so weit wie möglich in Kontakt zu halten. Sie sind für schwer zerspanbare Materialien sehr zu empfehlen. Jede dieser Trajektorien hat unterschiedliche Auswirkungen in Bezug auf Bearbeitungszeit, Arbeitsbelastung, Energieverbrauch und Wärmeentwicklung. CO-Emissionen In diesem Artikel werden wir uns hauptsächlich mit dem Energieeffekt von Trajektorien befassen, indem wir diejenigen vergleichen, die einen konstanten Kontakt zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück aufrechterhalten, mit solchen, die aufgrund ihrer Konfiguration und unterschiedlichen Ausrichtung untätige (nicht spanende) Bewegungen beinhalten. Um diesen Vergleich zu veranschaulichen, verwenden wir eine alternative unidirektionale Trajektorie und eine spiralförmige Trajektorie von außen, beide unter den gleichen Schnittbedingungen, und vergleichen den Energieverbrauch beider Optionen. Anschließend werden wir beide Trajektorien mit verbesserten Schnittbedingungen vergleichen. Wir können die Leistung berechnen, die während einer Fräsoperation an verschiedenen Materialien verbraucht wird, ausgewählt aus einer breiten Datenbank und unter Verwendung einer spezifischen Kombination von Werkzeugen und Plattengeometrien, mit Hilfe von "ToolGuide", das unter diesem Link verfügbar ist. ToolGuide Für eine Planfräsoperation mit der CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, mit den Wendeschneidplatten 345R-1305M-PM 1230, auf einem 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN Stahlwerkstück mit 230 Hb, gehen wir von diesen beiden Schnittbedingungen aus, die uns zwei unterschiedliche Schnittleistungsaufnahmen ergeben. Bei Eilgängen mit Geschwindigkeiten von 5 000 bis 10 000 mm/min (ohne Schnittlast) auf einer konventionellen 5-Achs-CNC-Maschine mit einer maximalen Leistung von 40 kW liegt der typische Energieverbrauch zwischen 4 und 7 kW. Für unser Beispiel verwenden wir 5,5 kW als Berechnungswert. Die Komponenten, die diesen grundlegenden Maschinenverbrauch ausmachen, sind: Software und elektronische Ausrüstung der Maschine. Maschinenbewegung sowie die Rotation der Schneidspindel selbst. Je höher der Vorschub, desto größer der Energiebedarf. Maschinenbewegung sowie die Rotation der Schneidspindel selbst. Je höher der Vorschub, desto größer der Energiebedarf. Dieser Bereich ist nützlich für die Abschätzung des Energieverbrauchs während schneller Positionierungsphasen oder Bewegungen zwischen Operationen, insbesondere bei intensiven Bearbeitungszyklen. Fallstudien Fall 1: Unidirektionale vs. spiralförmige Trajektorien. Beim Planfräsen einer 250 x 250 mm großen Stahlplatte wurden zwei Trajektorien verglichen: unidirektionale und spiralförmige. Die Spiralbahn hat eine Gesamtschnittlänge von 1 250 mm, was einer Schnittzeit von 38,26 Sekunden entspricht. In der unidirektionalen Trajektorie gibt es 5 Wege von je 300 mm, und wir müssen 4 Rücklaufwege mit einem Tischvorschub von 7 500 mm/min hinzufügen. Damit kann die gesamte Bearbeitung in 45,918 9,6 55,51 Sekunden abgeschlossen werden, eine Erhöhung aufgrund der nicht spanenden Nachlaufzeit. Die Schnittleistung liegt bei 16,7 kW, die Leistungsaufnahme im Leerlauf bei 5,5 kW. Daher beträgt der Gesamtenergieverbrauch während der Schnittzeit 0,2276 kWh für die unidirektionale Trajektorie und 0,1774 kWh für die spiralförmige Trajektorie. Die Grafik bietet einen besseren Überblick über die Einsparungen in kWh. Vergleich zwischen unidirektionalen und spiralförmigen Trajektorien Fall 2: Vergleich zwischen ursprünglichen und höheren Fz0,4 Schnittbedingungen. Wir haben bereits gesehen, wie sich Leerlaufbewegungen der Maschine auf den Energieverbrauch auswirken. Wenn wir nun unseren zweiten Satz von Schnittbedingungen mit einem Vorschub pro Zahn von 0,4 mm nehmen, können wir die Auswirkungen erhöhter Schnittparameter auf den Energieverbrauch beider Optionen beobachten. Die Arbeitsleistung erhöht sich auf 18,1 kW, aber die Schnittzeit für die Spiralbahn verringert sich auf 33,48 Sekunden. Bei der unidirektionalen Anwendung beträgt die Schnittzeit 40,17 9,6 50,07 Sekunden. Daher beträgt der neue Gesamtenergieverbrauch während der Schnittzeit 0,2166 kWh für die unidirektionale Trajektorie und 0,1683 kWh für die spiralförmige Trajektorie. Dies ist ein kontraintuitives Ergebnis, denn mit einer höheren Schnittleistung erhalten wir dank der Reduzierung der Taktzeit einen geringeren energetischen Gesamtverbrauch. Vorschub bei unidirektionalen Trajektorien erhöhen Auswirkung einer Erhöhung des Vorschubs bei unidirektionalen Trajektorien Energie- und CNC-Maschinenkostenanalyse nach Region Die folgende Tabelle zeigt eine vergleichende Analyse der Energiekosten, der Stundensätze der CNC-Maschinen und der durchschnittlichen CO-Emissionen pro Kilowattstunde (kWh) in verschiedenen Regionen. Diese Daten sind nützlich, um die ökologischen und ökonomischen Auswirkungen von CNC-Operationen weltweit zu bewerten. Und hier sind die Daten für alle untersuchten Fälle. kWh und CO-Emissionen und Kosten basieren auf Durchschnittsdaten für alle Regionen. Schlussfolgerung Die Wahl der Trajektorie beim Planfräsen wirkt sich nicht nur auf die Qualität und Produktivität aus, sondern hat auch einen direkten Einfluss auf die Nachhaltigkeit des Prozesses – Energiekosten, direkte Maschinenkosten und CO-Emissionen in die Atmosphäre. Die Einführung optimierter Trajektorien durch fortschrittliche CAM-Software ermöglicht Ihnen: Energieeffizienz verbessern. Werkzeugverschleiß reduzieren. CO-Emissionen senken. Direkte Fertigungskosten senken und Produktionskapazität erhöhen. Für den CO-Verbrauch beträgt die Reduktion 26 % wenn man die unidirektionale Trajektorie mit Fz0,35 mit der Spiraltrajektorie mit Fz0,4 vergleicht. Daraus resultiert auch eine wirtschaftliche Reduktion von 40 %. In einem industriellen Umfeld, das zunehmend auf Nachhaltigkeit ausgerichtet ist, können diese technischen Entscheidungen einen erheblichen Unterschied machen. Die Auswahl von Werkzeugen, die es uns ermöglicht, unter optimalen Schnittbedingungen zu arbeiten, führt sowohl zu direkten wirtschaftlichen Einsparungen als auch zu einer Verringerung der CO-Emissionen. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Trajektorienoptimierung beim Planfräsen Das Planfräsen ist ein grundlegender Bearbeitungsvorgang zur Erzeugung ebener Oberflächen mit hoher Präzision. Traditionell wurde es auf Basis von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe optimiert. Allerdings spielt auch die Werkzeugbahn eine entscheidende Rolle für die G... Trajektorien beim Planfräsen Der Text beschreibt den Einfluss verschiedener Werkzeugtrajektorien beim Planfräsen auf Bearbeitungszeit, Energieverbrauch, Standzeit, Oberflächenqualität, CO-Emissionen und Fertigungskosten. Der Text erläutert, wie unterschiedliche Werkzeugtrajektorien beim Planfräsen Bearbeitungszeit, Energieverbrauch, Standzeit und Oberflächenqualität beeinflussen. Unidirektionale, zickzackförmige, spiralförmige sowie adaptive und trochoidale Bahnen werden gegenübergestellt. Anhand von Fallbeispielen werden Leistungsaufnahme, kWh‑Verbrauch und CO-Emissionen verglichen. Abschließend wird gezeigt, wie optimierte CAM-Trajektorien Kosten und Emissionen senken können. chevron_right

Meistern Sie die Erstellung großer Bohrungsvolumen

Häufige Probleme beim Bohren mit dem CoroDrill DE10 überwinden Bohrarbeiten mit großen Produktionsmengen erfordern Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit, um anspruchsvolle Produktionspläne einzuhalten und die Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten. Für die Hersteller stellen diese Anforderungen oft Herausforderungen dar, wie z. B. die Sicherstellung der Langlebigkeit der Werkzeuge, das Erreichen einer konstanten Bohrungsqualität und die Minimierung der Nebenzeiten. Was ist also erforderlich, um in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld effizientere Bohrungen zu erzielen? Mikael Carlsson, Global Product Specialist für rotierende Werkzeuge mit Wendeschneidplatten bei Sandvik Coromant, erklärt, wie eine neue Innovation im Bohrbereich die Herstellung großer Bohrvolumenbohrungen neu erfinden könnte. Verschiedene Verschiebungen in den Fertigungstrends erhöhen die Nachfrage nach großvolumigen Bohrungen. Die Produktion von Elektrofahrzeugen (EVs) erfordert beispielsweise das Bohren von Tausenden von präzisen Löchern in Batteriegehäusen und Wärmemanagementsystemen, was den Bedarf an zuverlässigen, skalierbaren Lösungen erhöht. In ähnlicher Weise sind Sektoren der erneuerbaren Energien, wie Wind- und Solarenergie, auf großvolumige Bohrungen angewiesen, um Schlüsselkomponenten wie Windkraftwellen und Solarmontagesysteme herzustellen, bei denen Genauigkeit und Langlebigkeit von größter Bedeutung sind. In Branchen, in denen Effizienz und Zuverlässigkeit nicht verhandelbar sind, ist es entscheidend, Lösungen zu finden, die diese Anforderungen in Einklang bringen. Herausforderungen im Detail Die Produktion großer Bohrvolumen bringt oft Herausforderungen mit sich, die selbst von erfahrenen Herstellern unterschätzt werden können. Viele haben bereits erkannt, wie wichtig Werkzeugverschleiß und Taktzeiten sind, aber es sind die verborgenen Komplexitäten von Hochgeschwindigkeits- und Hochdurchdringungsarbeiten, die erhebliche Auswirkungen auf die Produktivität und betriebliche Effizienz haben können. Nehmen wir zum Beispiel die thermischen und mechanischen Belastungen, die beim Bohren von Tausenden von Bohrungen auftreten – insbesondere in typischerweise anspruchsvolleren Materialien wie harten Stählen und warmfesten Superlegierungen. Diese Kräfte können zu einer beschleunigten Ermüdung des Werkzeugs, Gratbildung oder sogar zu einer Verformung des Werkstücks führen. Solche Herausforderungen gehen über die Haltbarkeit des Werkzeugs hinaus. Dabei geht es darum, das Zusammenspiel zwischen der Geometrie, den Beschichtungen und der Materialzusammensetzung des Werkzeugs mit den spezifischen Eigenschaften des Werkstücks zu verstehen. Effektive Wärmeableitung, Widerstand gegen Mikrobrüche und die Fähigkeit, die Schneidkantenschärfe über einen längeren Gebrauch beizubehalten, sind alles entscheidende Faktoren, um eine gleichbleibende Qualität über längere Produktionsläufe hinweg zu gewährleisten. Eine weitere Überlegung sind die Kostenauswirkungen von scheinbar geringfügigen Ineffizienzen, wie z. B. Rüst- oder Spitzenänderungen. In Großbetrieben zum Beispiel kann sich schon eine geringe Stillstandszeit pro Schicht – sei es durch die Neukalibrierung der Maschinen für ein neues Werkzeug oder den Austausch verschlissener Schneidköpfe – zu erheblichen Produktivitätsverlusten summieren. Diese Ineffizienzen unterstreichen die Bedeutung schlanker Lösungen, wie z. B. Systeme für schnelles Rüsten, präzise Ausrichtung und einfachen Werkzeugwechsel. Darüber hinaus kann der Wegfall unnötiger Schritte im Bohrprozess zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen führen. So können beispielsweise Werkzeuge, die auf Pilotbohrungen oder Voreinstellgeräte verzichten, die Taktzeiten drastisch reduzieren und die Abhängigkeit von Bedienereingriffen minimieren, wodurch die Gesamtprozessstabilität und der Durchsatz erhöht werden. Diese Probleme mit durchdachter Planung und optimierten Werkzeugstrategien anzugehen, ist für Hersteller, die die Anforderungen der Großserienproduktion erfüllen wollen, ohne dabei Kompromisse bei Qualität oder Effizienz einzugehen, von entscheidender Bedeutung. Ein schlanker Ansatz Der von Sandvik Coromant im März 2025 eingeführte CoroDrill DE10, ein fortschrittlicher Bohrer mit austauschbarer Spitze, der für das Bohren großer Mengen ausgelegt ist, zielt darauf ab, diese Herausforderungen beim Bohren zu bewältigen. CoroDrill DE10 steigert nachweislich die Produktivität bei gleichzeitiger Prozessrationalisierung aufgrund seiner fortschrittlichen M5-Spitzengeometrie. Dieses innovative Design sorgt für eine ideale Balance zwischen hohen Vorschubraten und präzisem Vorschub, wodurch das Werkzeug in unterschiedlichen Werkstoffen außergewöhnliche Leistungen erbringen kann. Von Stahllegierungen bis hin zu rostfreien Werkstoffen kann der CoroDrill DE10 eine gleichbleibende Bohrungsqualität gewährleisten und gleichzeitig das Risiko von Gratbildung oder Werkstückverformung minimieren. Ein entscheidendes Merkmal des CoroDrill DE10 ist die patentierte Schnittstelle für die Vorspannung, die vertrautes Design mit erhöhter Sicherheit kombiniert. Die Schnittstelle ermöglicht einen schnellen und einfachen Wechsel des Wechselkopfes ohne Ersatzteile, gewährleistet zuverlässiges Bohren bei hohen Vorschüben und Schnittgeschwindigkeiten, bietet überragende Spannkraft und erzielt gerade Bohrungen mit engeren Toleranzen. Darüber hinaus verlängert CoroDrill DE10 die Lebensdauer des Bohrerkörpers und macht den CoroDrill DE10 zum robustesten Wechselkopfbohrer seiner Art. Darüber hinaus macht CoroDrill DE10 auch Pilotbohrungen überflüssig, um Arbeitsabläufe weiter zu rationalisieren und Taktzeiten sowie die Komplexität des Lagerbestands zu reduzieren. Die robuste Ausführung unterstützt längere Standzeiten mit mehr Spitzen pro Werkzeugkörper, was letztendlich die Kosten pro Bohrung senkt. Als Plug-and-Play-Lösung lässt sich CoroDrill DE10 mühelos in bestehende Setups integrieren und ist damit ein praktisches Upgrade für Hersteller, die ihre Produktivität steigern möchten, ohne ihre Systeme zu überholen. Darüber hinaus lässt es sich über die CoroPlus-Plattform von Sandvik Coromant nahtlos in digitale Fertigungssysteme integrieren. Diese Kompatibilität liefert dem Bediener präzise Schnittdaten und Einblicke in die Leistung in Echtzeit, sodass die Parametereinstellungen optimiert und auf bestimmte Materialien und Anwendungen zugeschnitten werden können. Betriebliche und kostensparende Vorteile Mehrere Erfolgsbeispiele haben gezeigt, wie der CoroDrill DE10 die Produktivität bei großvolumigen Bohrungen drastisch verbessert. In einem Test in Italien zeigte der CoroDrill DE10 beim Bohren AISI316L rostfreien Stahl deutliche Leistungsvorteile gegenüber einem Konkurrenzwerkzeug. Das Gehäuse umfasste Durchgangs- und Grundbohrungen von 52 mm mit einer Kühlemulsion von 70 bar. CoroDrill DE10 erzielte im Vergleich zum Wettbewerber eine beachtliche Produktivitätssteigerung von 57% und eine um 43% längere Standzeit. Darüber hinaus lieferte das Werkzeug eine hervorragende Oberflächenqualität der Bohrung, eine konstante Spankontrolle und eine Geräuschpegelleistung, die den Erwartungen entsprach. Die robuste Ausführung des Werkzeugs und die fortschrittliche M5-Spitzengeometrie gewährleisteten Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit – und beides waren Schlüsselfaktoren für die hochwertigen Komponenten in dieser Anwendung. Mit einem höheren Vorschub, längerer Standzeit und reduzierten Stillstandszeiten erwies sich CoroDrill DE10 als kostengünstige, effiziente und nachhaltige Lösung für großvolumige Bohrungen in anspruchsvollen Werkstoffen. In einem anderen Fall hatte ein Automobilhersteller Probleme mit hohen Schnittkräften, die seine Bohrerkörper verformten, insbesondere bei der Bearbeitung von Getriebegehäusekomponenten aus legiertem 47CrMo4-Stahl. Dieses Problem führte zu Werkzeugausfällen und erhöhten Kosten. Mit dem Wechsel zum CoroDrill DE10 konnten diese Herausforderungen beseitigt werden. Mit einem Vorschub von 0,35 mm/U bei einer Schnitttiefe von 2,5x Bohrerdurchmesser erzielte das Werkzeug eine Produktivitätssteigerung von 17%. Wie bei anderen Anwendungen sorgte auch der CoroDrill DE10 mit seiner robusten Ausführung und der patentierten Schnittstelle für eine Vorspannung für außergewöhnliche Präzision, längere Standzeiten und minimierte Nebenzeiten. Diese Beispiele zeigen, wie CoroDrill DE10 die Anforderungen der Industrie erfüllt und gleichzeitig erhebliche betriebliche und kostensparende Vorteile bietet. Die Herstellung großer Bohrmengen erfordert Präzision, Haltbarkeit und Effizienz und macht es für Hersteller unerlässlich, diese Herausforderungen zu meistern, um eine höhere Produktivität zu erzielen und wettbewerbsfähig zu bleiben. Mit seinen fortschrittlichen Funktionen bieten Werkzeuge wie der CoroDrill DE10 eine neue Perspektive im Bohren und eine strategische Lösung für die Zukunft der Fertigung. Mehr Informationen über CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Meistern Sie die Erstellung großer Bohrungsvolumen Meistern Sie die Erstellung großer Bohrungsvolumen Große Bohrungsvolumen Großvolumige Bohrungen erfordern präzise und effiziente Werkzeuglösungen. Der Artikel behandelt Herausforderungen und Lösungen im Bereich großvolumiger Bohrungen, speziell mit dem CoroDrill DE10 von Sandvik Coromant, einem fortschrittlichen Bohrer, der Produktivität und Effizienz steigert. chevron_right

Die Vorteile von Multi-Material-Bohrern ausschöpfen

Vielseitiges Bohren ist der Schlüssel zu einer produktiveren Fertigung Im Januar 2025 berichtete das Weltwirtschaftsforum, dass Anlagen, die als Teil seines globalen Leuchtturmnetzwerks identifiziert wurden, bemerkenswerte Produktivitätssteigerungen von 70% erzielen und gleichzeitig die Energiekosten um 40% und die Markteinführungszeit um 40% senken. Abgesehen von den Leuchttürmen stellt sich die Frage, wie alle Hersteller ihre Produktivität steigern können, ohne die Kosten zu erhöhen. James Thorpe, Global Product Manager for Drilling Making and Composite Machining bei Sandvik Coromant, erklärt, wie ein neues Bohrwerkzeug die Produktionsziele für Multimaterial-Anwendungen verbessern kann. Über die Lighthouse-Anlagen hinaus haben Hersteller auf der ganzen Welt zunehmend die Aufgabe, Teile aus einer Vielzahl von Materialien zu produzieren – von gehärteten Stählen und Verbundwerkstoffen bis hin zu weicheren Metallen und Kunststoffen – und das alles mit dem Streben nach kompromissloser Präzision und Effizienz. Um diesen Herausforderungen direkt zu begegnen, sind Werkzeuglösungen erforderlich, die nicht nur die Grenzen herkömmlicher Bohrmöglichkeiten erweitern, sondern auch die Abläufe in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt rationalisieren.  Überwindung von Schwachstellen   Bohren ist eine grundlegende, aber technisch anspruchsvolle Operation in der modernen Fertigung. Eine der hartnäckigsten Herausforderungen ist die Materialvariabilität. Hersteller bearbeiten häufig eine Vielzahl von Werkstoffen, von zähen gehärteten Stählen bis hin zu leichten, aber duktilen Metallen. Jedes Material weist seine eigenen Schwierigkeiten auf — gehärtete Stähle können übermäßigen Werkzeugverschleiß verursachen, während weichere Metalle sich unter den Kräften der Bohrer verformen können.  Wärmeentwicklung und Werkzeugverschleiß sind ebenfalls wichtige Faktoren bei Bohroperationen. Hohe Schnittgeschwindigkeiten, lange Bearbeitungszyklen und anspruchsvolle Materialzusammensetzungen tragen zu übermäßiger Wärmeentwicklung bei. Dies beschleunigt nicht nur die Degradation des Werkzeugs, sondern beeinträchtigt auch die Bearbeitungsgenauigkeit, was zu Oberflächenfehlern und Abweichungen von den geforderten Abmessungen führt. Effektive Wärmemanagementlösungen, sowohl bei der Werkzeugkonstruktion als auch bei den Bearbeitungsstrategien, sind daher entscheidend für die Verlängerung der Standzeit und die Verbesserung der Bauteilqualität.  Eine weitere zentrale Herausforderung ist die Spanabfuhr. Beim Tiefbohren oder bei Anwendungen mit hohem Vorschub kann eine ineffiziente Spanabfuhr zu Verstopfungen, erhöhter Wärmeentwicklung und sogar zu Werkzeugausfall führen. Die Spankanäle müssen so konstruiert sein, dass sie eine reibungslose und gleichmäßige Spanabfuhr ermöglichen, Betriebsunterbrechungen vermeiden und stabile Bearbeitungsbedingungen aufrechterhalten.  Ebenso wichtig ist die Prozessstabilität für die Präzisionsfertigung. Eine genaue Bohrungspositionierung und Geradheit sind entscheidend für qualitativ hochwertige Bauteile, die beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Jede Abweichung kann die Funktionalität des Endprodukts beeinträchtigen und zu kostspieligen Nacharbeiten oder Bauteilausschuss führen. Das Erreichen und Beibehalten von Stabilität erfordert eine Kombination aus robuster Werkzeuggeometrie und optimierten Bearbeitungsparametern.  Und schließlich sehen sich die Hersteller einem wachsenden Druck ausgesetzt, nachhaltige und kostengünstige Produktionspraktiken einzuführen. Abfallreduzierung, Verlängerung der Standzeit und Minimierung des Energieverbrauchs sind Prioritäten, wenn Unternehmen bestrebt sind, sowohl wirtschaftliche als auch ökologische Ziele zu erreichen. Diese Faktoren treiben die Nachfrage nach Bohrwerkzeugen an, die eine überlegene Leistung bei gleichzeitiger Senkung der Gesamtkosten pro Bauteil liefern.  Ein Bohrer für alle Werkstoffe    Um die Produktivität zu steigern und die Kosteneffizienz zu erhalten, besteht ein wachsender Bedarf an vielseitigen Bohrern, die mehrere Werkstoffe verarbeiten können, wodurch häufige Werkzeugwechsel entfallen und gleichzeitig die Werkzeugkosten gesenkt werden. Fortschritte bei Beschichtungen und Werkzeugdesign ermöglichen diesen Multi-Material-Bohrern eine gute Leistung ohne Qualitätseinbußen und bieten sowohl Kosteneinsparungen als auch eine verbesserte Nachhaltigkeit.  Ein Paradebeispiel dafür ist der CoroDrill Dura 462, der speziell zur Leistungssteigerung in einer Vielzahl von Materialien entwickelt wurde. Ausgestattet mit einem feinkörnigen Hartmetallsubstrat, bietet CoroDrill Dura 462 eine außergewöhnliche Verschleißfestigkeit und Zuverlässigkeit mit einer gut kontrollierten Mikrostruktur, die selbst bei der Bearbeitung anspruchsvoller Materialien wie Hartmetallen oder duktilen Legierungen gleichbleibende Ergebnisse gewährleistet. Dies macht es zu einem unschätzbaren Werkzeug für Hersteller, die gleichbleibende Präzision und Stabilität anstreben, unabhängig von der Materialzusammensetzung ihrer Komponenten.  Die Geometrie des CoroDrill Dura 462 ist auf Vielseitigkeit ausgelegt. Die Spitzenausführung des Werkzeugs reduziert die Schnittkräfte erheblich und verbessert so die Positionsgenauigkeit, insbesondere bei Anwendungen mit engen Toleranzen. Die Freiwinkel des Bohrers verstärken die Festigkeit der Spitze, während die einseitige Konfiguration dazu beiträgt, die Wärmeentwicklung zu minimieren und so die Werkzeugstabilität und Gesamtleistung weiter zu verbessern.  Die patentierte PVD-Beschichtung Zertivo 2.0 von Sandvik Coromant sorgt zusammen mit dem feinkörnigen Hartmetallsubstrat für eine überragende Verschleißfestigkeit und ermöglicht Hochgeschwindigkeitsbohren bei gleichzeitig hoher Prozessstabilität.  Benchmarking-Ergebnisse belegen den klaren Wettbewerbsvorteil des Tools. In einem Kundenbeispiel konnte der CoroDrill Dura 462 die Produktivität um 110% steigern und die Standzeit um 36% verlängern. Ein anderer Fall zeigte einen Produktivitätszuwachs von 85% und eine Werkzeugstandzeit, die sich im Vergleich zu einem Billiganbieter mehr als verdoppelte.  Während die Leuchtturmanlagen des WEF die Industrie zu einer effizienteren Fertigung führen, benötigen die Hersteller die richtigen Werkzeuge, um die Komplexität der Multimaterialproduktion zu bewältigen. Durch den Einsatz vielseitiger Lösungen, die Materialvariabilität, Wärmemanagement und Prozessstabilität berücksichtigen, können sie den Weg zu signifikanten Durchbrüchen bei der Produktivität und operativer Exzellenz ebnen.  Mehr Informationen über CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Die Vorteile von Multi-Material-Bohrern ausschöpfen Multi-Material-Bohrer Der Artikel beleuchtet die Vorteile von Multi-Material-Bohrern in der Fertigung. Der Artikel untersucht Multi-Material-Bohrer in der Produktion und beschreibt, wie sie Produktivität steigern und Kosten senken durch vielseitiges Bohren. Verbesserungen in Werkzeugdesign und Beschichtungen werden fokussiert, besonders am Beispiel des CoroDrill Dura 462. chevron_right

Freihändiger Werkzeugwechsel für eine intelligentere Bearbeitung

Stellen Sie sich eine Fabrik vor, in der das Licht ausgeschaltet ist, nicht weil niemand zu Hause ist, sondern weil automatisierte Systeme rund um die Uhr arbeiten, um die Produktionslinien mit minimalen menschlichen Eingriffen am Laufen zu halten. Diese futuristischen Setups werden schnell Realität, wobei der berührungslose Werkzeugwechsel das Herzstück der automatisierten Maschinenzelle bildet. Hier enthüllen Peter P. Andersén, Fertigungsingenieur, und Lars Matiasson, Manager Global Manufacturing Equipment & Engineering, bei Sandvik Coromant, führend bei Zerspanungswerkzeugen und Fertigungslösungen, mehr über die neueste Innovation des Unternehmens im Bereich des automatischen Werkzeugwechsels. Die mannlose Fertigung stellt einen bedeutenden Fortschritt in der Fertigung dar, bei der Maschinen selbstständig und ohne menschliche Aufsicht arbeiten. Angetrieben von CNC-Technologie, Robotik und Automatisierungssoftware können diese Systeme kontinuierlich — in einigen Fällen 24/7 — laufen und Aufgaben wie Drehen, Schneiden, Fräsen und Bohren mit hoher Genauigkeit ausführen. Dieser Ansatz steigert die Produktivität, reduziert Fehler und ermöglicht einen effizienten Betrieb rund um die Uhr. Während viele die mannlose Fertigung als einen zukunftsorientierten Ansatz für die Fertigungsproduktion betrachten, begann Sandvik Coromant bereits in den 1980er Jahren, die Vorteile davon zu ernten. Freihändig arbeiten Vor rund 40 Jahren wurde am Produktionsstandort von Sandvik Coromant in Gimo, Schweden, eine Form des automatischen Werkzeugwechsels (ATC) eingesetzt, die das Umrüsten von Werkzeugmaschinen ohne manuellen Input ermöglichte. Die Lösung wurde den Kunden als Produkt angeboten, aber sie erwies sich als nicht beliebt. Viele konnten nicht begreifen, wie ATC in ihrer Fertigung Zeit sparen und ihre Produktivität steigern konnte, und so wurde das Angebot aufgelöst. Ein paar Jahrzehnte später erkannte Sandvik Coromant weiterhin einen Mehrwert, wo andere es nicht konnten. Dieses Mal arbeitete das Unternehmen mit einem Maschinenhersteller zusammen, um eine zweite ATC-Lösung zu entwickeln. Auch sie wurde in der Produktionsstätte in Gimo implementiert und läuft bis heute über mehrere Maschinenzellen. Mit herkömmlichen Methoden des Werkzeugmanagements könnte eine Drehmaschine etwa vier bis acht Stunden ohne menschlichen Input laufen. Danach würde das Werkzeug das Ende seiner Lebensdauer erreichen, und ein menschlicher Mitarbeiter müsste seine Arbeit unterbrechen, um das Werkzeug manuell gegen ein neues auszutauschen. Mit der ATC-Lösung können Maschinen bis zu 16 Stunden lang laufen, ohne dass sich ein Bediener darum kümmern muss. Eine neue Art des Drehens Nach mehreren Jahren des Einsatzes der ATC-Technologie hat Sandvik Coromant nun eine Lösung für seine Kunden entwickelt, die einen freihändigen Werkzeugwechsel bei Drehbearbeitungen ermöglicht. Das neue ATC-System für maschinenangepasste Spanneinheiten (MACU) in Drehzentren automatisiert den Werkzeugwechselprozess vollständig und macht manuelle Eingriffe überflüssig. Dies führt zu einer höheren Maschinenauslastung und verbesserten Produktivität. Warum also gerade jetzt? In den 1980er Jahren waren die Vorteile von ATC noch nicht so weit verbreitet. Heutzutage ist die Automatisierung sich wiederholender, zeitaufwändiger Aufgaben jedoch unerlässlich, um widerstandsfähigere und effizientere Produktionslinien zu schaffen. Der unmittelbare Nutzen liegt in der Zeitersparnis der menschlichen Arbeitskräfte. Wenn die Maschinen bis zu 16 Stunden — viermal länger als bisher — ohne Bedienereingriff  laufen, können sich die Bediener auf andere Aufgaben konzentrieren, anstatt sich mit ständigen Werkzeugverschleißkontrollen beschäftigen zu müssen. ATC hilft auch bei der Optimierung des Werkzeugverschleißes. Wenn Maschinenbediener manuelle Werkzeuge wechseln und gleichzeitig mit mehreren anderen Aufgaben jonglieren, wechseln sie häufig vorzeitig Werkzeuge aus, bevor sie ihr volles Potenzial ausgeschöpft haben. Mit ATC werden Werkzeuge erst bei vollständigem Verschleiß gewechselt, wodurch die Standzeit maximiert und Ausschuss reduziert wird. ATC bietet auch erhebliche Nachhaltigkeitsvorteile, darunter einen geringeren Energieverbrauch, eine verbesserte Ressourceneffizienz, weniger Abfall und eine verbesserte Gesamtanlageneffizienz. Durch die Aufrechterhaltung eines optimalen Maschinenbetriebs minimiert ATC Leerlaufzeiten und Energieverschwendung, erhöht die Leistung mit weniger Ressourcen und reduziert die Häufigkeit von Ausfällen und Ausfallzeiten. Ganzheitlicher Ansatz Um eine zukunftssichere Fertigung zu schaffen — unabhängig davon, ob das Licht eingeschaltet oder ausgeschaltet ist — ist ATC ein entscheidendes Puzzleteil. Im Mittelpunkt von Manufacturing Wellness , einer Initiative von Sandvik Coromant zur Förderung gesunder Verhaltensweisen in zukunftsfähigen Produktionsanlagen, steht die Bedeutung eines ganzheitlichen Produktionsansatzes. In der modernen Fertigung steigert eine umfassende Strategie die Effizienz, Produktivität und Nachhaltigkeit. Durch die Optimierung des gesamten Prozesses — von Materialien und Ausrüstung bis hin zu Umweltauswirkungen — können Unternehmen die betriebliche Leistung steigern. Fortschrittliche Technologien und abteilungsübergreifende Zusammenarbeit sind der Schlüssel, um diese Ziele zu erreichen. Diese ganzheitliche Strategie steigert nicht nur die Qualität, sondern sichert auch den langfristigen Erfolg in einem wettbewerbsintensiven Markt. ATC ist ein zentraler Bestandteil dieser ganzheitlichen Herangehensweise an die Zerspanung, aber bei Manufacturing Wellness geht es um mehr als nur um einzelne Innovationen. Es geht darum, ein nahtloses, widerstandsfähiges Produktionsökosystem zu schaffen. ATC spielt eine Schlüsselrolle in dieser umfassenderen Vision und ermöglicht es Fabriken, über isolierte Effizienzsteigerungen hinauszugehen und eine echte betriebliche Harmonie zu erreichen. Durch die Automatisierung von Routineaufgaben wie Werkzeugwechsel entlastet ATC menschliche Bediener für strategischere Aufgaben und stellt gleichzeitig sicher, dass die Maschinen mit höchster Effizienz und minimalen Ausfallzeiten laufen. Diese Integration intelligenter Automatisierung in einen größeren, wellnessorientierten Rahmen versetzt Hersteller in die Lage, in einer zunehmend wettbewerbsorientierten, ressourcenbewussten Welt erfolgreich zu sein. Das ATC von Sandvik Coromant ist in Drehzentren und Multitask-Maschinen anwendbar, die eine MACU mit Coromant Capto-Schnittstelle erfordern. Für Drehzentren ist ein ATC-fähiger MACU-Revolver erforderlich, während Multitask-Maschinen mit einem niedrigeren Revolver ATC verwenden können, wenn der Revolver ATC-vorbereitet ist. Weitere Informationen finden Sie auf der Webseite. Sandvik Coromant Gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern ebnet Sandvik Coromant den Weg in eine nachhaltige Zukunft und liefert Werkzeuglösungen für die gesamte Maschinenbauindustrie. Mehr als acht Jahrzehnte praktischer Erfahrung haben uns ein umfassendes Wissen in der Metallzerspanung und Zerspanung beschert. Dieses Know-how verwandelt jede Herausforderung in eine Chance für Innovation, Zusammenarbeit und fortschrittliche Lösungen. Unser Ziel ist es, positive Veränderungen herbeizuführen, indem wir Nachhaltigkeit, Effizienz und Wachstum fördern, um eine Zukunft zu gestalten, in der Innovation gedeiht. Als Teil des globalen Industrietechnikkonzerns Sandvik gestaltet Sandvik Coromant gemeinsam die Zukunft. Weitere Informationen erhalten Sie auf www.sandvik.coromant.com oder in den sozialen Medien. Erleben Sie eine intelligentere Bearbeitung mit freihändigem Werkzeugwechsel. Erfahren Sie, wie Sandvik Coromant die Produktivität steigert, Ausschuss reduziert und die Effizienz erhöht. automatischer Werkzeugwechsel, freihändige Bearbeitung, CNC-Automatisierung, mannlose Bearbeitung, Sandvik Coromant, Fertigungslösungen, Optimierung des Werkzeugverschleißes, Lights-out-Bearbeitung, Smart Machining, Produktivität in der Fertigung, Drehzentren Automatisierung, nachhaltige Bearbeitung, Maschinenintegration Freihändiger Werkzeugwechsel für eine intelligentere Bearbeitung Freihändiger Werkzeugwechsel für eine intelligentere Bearbeitung Erleben Sie eine intelligentere Bearbeitung mit freihändigem Werkzeugwechsel. Erfahren Sie, wie Sandvik Coromant die Produktivität steigert, Ausschuss reduziert und die Effizienz erhöht. Freihändiger Werkzeugwechsel Der Artikel beschreibt ein ATC-System von Sandvik Coromant für freihändigen Werkzeugwechsel in Drehzentren und Multitask-Maschinen zur Steigerung von Produktivität, Standzeit und Effizienz in der mannlosen Fertigung. Der Text beschreibt ein automatisches Werkzeugwechselsystem von Sandvik Coromant für Drehzentren und Multitask-Maschinen, das einen freihändigen Werkzeugwechsel ermöglicht. Es zeigt, wie ATC die mannlose Fertigung unterstützt, Laufzeiten verlängert und Werkzeugstandzeiten optimiert. Zudem werden Effizienz‑, Qualitäts‑ und Nachhaltigkeitsvorteile im Rahmen eines ganzheitlichen Fertigungsansatzes („Manufacturing Wellness“) erläutert. Anwendungsbereiche, Voraussetzungen der Maschinenintegration und der Nutzen für die Lights-out-Bearbeitung werden umrissen. chevron_right

Beherrschen Sie das Unzerspanbare

Die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen ist nach wie vor eine der größten Herausforderungen der Fertigung. Abrasive Fasern, geschichtete Strukturen sowie eine hohe Empfindlichkeit gegenüber Hitze und Vibrationen führen häufig zu unvorhersehbarem Schnittverhalten, Delamination und zu beschleunigtem Werkzeugverschleiß. Aufgrund ihrer geringen Wärmeleitfähigkeit werden Verbundwerkstoffe in der Regel trocken bearbeitet, was die Wärmekontrolle zusätzlich erschwert. Was braucht es also, um diese Materialien effizienter und mit größerer Zuverlässigkeit zu bearbeiten? Hier erklären unsere Experten für Vollhartmetall-Schaftfräswerkzeuge von Sandvik Coromant, wie das geht. Verbundwerkstoffe, insbesondere kohlenstoff- und glasfaserverstärkte Kunststoffe (CFRP/GFRP), erzeugen unberechenbare Schnittkräfte, die je nach Faserrichtung, Harzgehalt und Herstellungsverfahren stark variieren können. Herkömmliche Werkzeuge können an harten Fasern schnell stumpf werden, während zu hohe Schnittkräfte oder ungeeignete Geometrien häufig zu Delamination oder ungeschnittenen Fasern führen. Das Ergebnis ist eine inkonsistente Leistung und erhöhte Ausschussraten. Der verzahnte Fräser CoroMill Plura composite 2P350 wurde entwickelt, um diese Herausforderungen direkt anzugehen und bietet schärfere, haltbarere Schneiden sowie eine Geometrie, die für eine stabile, schadensarme Bearbeitung optimiert ist. Dies ist ein bedeutender Fortschritt in Bezug auf Stabilität, Qualität und Prozesssicherheit bei der Bearbeitung anspruchsvoller Verbundwerkstoffe. Patentierter dualer Schneidmechanismus Ein entscheidendes Merkmal des CoroMill Plura composite 2P350 ist seine patentierte verzahnte Geometrie, die eine ausgewogene, scherenartige Doppelschneidwirkung liefert. Dieser koordinierte Mechanismus spannt und schert die Fasern effektiv, reduziert die Schnittkräfte und wirkt der Neigung von Verbundschichten entgegen, sich zu spalten, zu delaminieren oder ungeschnittene Fasern zu hinterlassen. Die Geometrie verteilt die Schnittlasten auf alle Spankanäle und verhindert, dass einzelne Zähne übermäßigen Kräften ausgesetzt werden. Dadurch entstehen niedrigere und gleichmäßigere Schnittkräfte im Vergleich zu herkömmlichen Fräsern, was sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück schützt. Die reduzierten Schnittkräfte tragen zudem zu einer besseren Oberflächengüte und einem geringeren Risiko von Delamination oder ungeschnittenen Fasern bei. Indem sie harmonische Schwingungen unterdrückt, trägt die Geometrie außerdem zu einem stabileren und leiseren Bearbeitungsprozess bei. Die kontrollierte Schneidwirkung verbessert nicht nur die Oberflächenintegrität, sondern ermöglicht auch eine zuverlässige Bearbeitung in einem Durchgang, was sowohl die Prozesssicherheit erhöht als auch für ein angenehmeres Geräuschniveau in der Fertigung sorgt. Eine Sorte für abrasive Verbundwerkstoffe Die Einführung der Sorte O2AD markiert einen bedeutenden Durchbruch in Sachen Standzeit und Langzeitstabilität. Verbundwerkstoffe sind extrem abrasiv, und Werkzeuge verlieren oft schnell an Schärfe, wenn sie nicht speziell für diese Bedingungen entwickelt wurden. Die Sorte O2AD wurde gezielt entwickelt, um diesen Herausforderungen zu begegnen; sie verfügt über eine optimierte CVD-Diamantbeschichtung und ein maßgeschneidertes Substrat, das eine hervorragende Haftung zwischen Beschichtung und Substrat ermöglicht. Die Synergie zwischen Beschichtung und Substrat hilft, eine ausgezeichnete Schneidkantenschärfe zu erhalten und gewährleistet hervorragende Abrasivverschleißfestigkeit, längere Standzeiten, planbarere Leistung und weniger häufige Werkzeugwechsel. Interne Tests und Kundenbewertungen zeigen, dass die Sorte O2AD die Standzeit im Vergleich zur bisherigen Sorte O12M verdoppeln kann und damit deutliche Zugewinne bei Produktivität und Kosteneffizienz liefert. Leistung in der Luft- und Raumfahrt und darüber hinaus Der CoroMill Plura composite 2P350 eignet sich besonders für die Luft- und Raumfahrtindustrie, in der Verbundwerkstoffkomponenten strenge Anforderungen an Struktur und Abmessungen erfüllen müssen. Das Werkzeug hat sich bei der Bearbeitung von Rumpfrahmen, Tragflächen, Stabilisatoren, Holmen, Rippen, Bodenträgern und anderen kritischen Strukturen bewährt. Das zuverlässige Verhalten des Werkzeugs beim Nuten, Schrägeintauchen und Kantenfräsen trägt zu einem vorhersehbareren Bearbeitungsprozess mit weniger Ausschuss und Nacharbeit bei, was besonders in hochwertigen Produktionsumgebungen wertvoll ist. Die Möglichkeit der Bearbeitung in einem Durchgang reduziert zudem sekundäre Arbeitsgänge. Gleichzeitig ermöglicht das große Spankanalvolumen eine effiziente Spanabfuhr und hohe Abtragsraten, was die Produktivität steigert. Neben der Luft- und Raumfahrt profitieren auch Branchen wie die Automobilindustrie, die Verteidigung, die Raumfahrt und die Nautik von der kontrollierten Schneidwirkung und den konstanten Ergebnissen, sodass dieses Werkzeug eine vielseitige Option für ein breites Anwendungsspektrum darstellt. Darüber hinaus profitieren auch andere Branchen, etwa die Automobilindustrie, von den kontrollierten Schnitten und den konsistenten Ergebnissen, wodurch dieses Werkzeug eine geeignete Lösung für zahlreiche Industriesegmente und Anwendungen ist. Das gesamte Portfolio CoroMill Plura composite 2P350 mit der Sorte O2AD stellt einen wichtigen Fortschritt in der Composite-Bearbeitung dar. Mit seiner patentierten Schneidgeometrie, der optimierten Diamantbeschichtung und der bewährten Leistung in anspruchsvollen Anwendungen bietet es die Prozesssicherheit und Produktivität, die für die Bearbeitung eines der anspruchsvollsten Werkstoffe der Branche erforderlich sind. Für noch speziellere Composite-Bearbeitungen wird der CoroMill Plura composite 2P350 durch ein breiteres Portfolio ergänzt. Der CoroMill Plura composite 2P460 Kompressionsfräser ist ideal für Bauteile mit beidseitigen Glasgewebeschichten und bietet durch seine überlappende Spankanalgeometrie exzellente Vibrationskontrolle in dickeren Materialien. Für Schlichtoperationen ermöglichen die CoroMill Plura composite 2P050/2P051 -Fräser mit niedrigem Spiralwinkel glatte, gratfreie Kanten in Verbundwerkstoffen und CFRP; mit Rechts-/Linksspiralen bieten sie eine verbesserte Spannstabilität und hohe Vorschubfähigkeit. Zusammen bilden diese Werkzeuge ein komplettes Portfolio, das Herstellern hilft, konsistente, qualitativ hochwertige Ergebnisse über das gesamte Spektrum der Bearbeitung von Verbundwerkstoffen zu erzielen. Vollhartmetallschaftfräser für die Zerspanung von Verbundwerkstoffen CoroMill Plura Verbundwerkstoff Die Zerspanung von Verbundwerkstoffen ist ein Kampf gegen unvorhersehbare Kräfte, Wärmeempfindlichkeit und schnellen Werkzeugverschleiß. Für eine erfolgreiche Zerspanung sind scharfe und kontrollierte Schnitte erforderlich, um Delamination und Vibrationen zu vermeiden. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Verbundwerkstoff Beherrschen Sie das Unzerspanbare Die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen ist nach wie vor eine der größten Herausforderungen der Fertigung. Abrasive Fasern, geschichtete Strukturen sowie eine hohe Empfindlichkeit gegenüber Hitze und Vibrationen führen häufig zu unvorhersehbarem Schnittverhalten, Delamination und zu beschleunigtem... Verbundwerkstoffe fräsen Der Text beschreibt die optimierte Fräsbearbeitung abrasiver Verbundwerkstoffe mit CoroMill-Plura-Werkzeugen und der Sorte O2AD in Luft- und Raumfahrt sowie weiteren Branchen. Überblick über die Fräsbearbeitung von Verbundwerkstoffen mit dem CoroMill Plura composite 2P350, dessen verzahnter Geometrie, der Sorte O2AD sowie ergänzenden Werkzeugvarianten für unterschiedliche Composite-Anwendungen. chevron_right

Produktivität trifft Nachhaltigkeit

Die erfolgreiche Kombination mit den neuen CoroMill Plan- und Eckfräsern In der heutigen wettbewerbsintensiven Industrielandschaft sind Leistung, Kosteneffizienz und Umweltverantwortung nicht verhandelbar. Aus diesem Grund haben sich CoroMill  Fräslösungen zum Goldstandard für Spitzenleistungen entwickelt – sie liefern überragende Ergebnisse in den anspruchsvollsten Anwendungen, vom Schruppen bis zum Schlichten, über alle Werkstoffklassen hinweg, insbesondere ISO P, M, S und K. Entdecken Sie jetzt die neuesten Innovationen zum Plan- und Eckfräsen: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 und CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Ihre Wahl für perfekte 90-Schultern Aufbauend auf dem Erbe unseres mehrfach optimierten CoroMill  390,  CoroMill  MS20  ist nun die ultimative Wahl für makellose 90-Schultern. Es wurde für außergewöhnliche Maßgenauigkeit entwickelt – auch bei wiederholten Durchläufen – und gewährleistet optimale Spankontrolle sowie unübertroffene Zuverlässigkeit. Seine Vielseitigkeit (Planfräsen, Taschenfräsen, Nutfräsen, lineares und schraubenförmiges Rampenfräsen, Tauchfräsen) vereinfacht die Werkzeugverwaltung und reduziert den Gesamtverbrauch. CoroMill  MS40 und CoroMill  MS60 - Die perfekten Partner für CoroMill  490 Unser Flaggschiff, der CoroMill  490, ist nach wie vor die universelle Lösung zum Eckfräsen. Aber wenn Ihre Fertigungsaufgaben mehr verlangen, kommen CoroMill  MS40 und CoroMill  MS60 ins Spiel: CoroMill  MS40 : Ausgelegt für wiederholte Durchgänge und die Bearbeitung von Wänden, bietet dieses tangentiale Konzept Steifigkeit, Prozesssicherheit und vorhersagbare Standzeit. Mit vier Schneidkanten pro Wendeschneidplatte maximiert es Spanabfuhr und Stabilität – auch bei hochintensiven Zyklen. CoroMill  MS60 : Die smarte Wahl zum Schruppen und Vorschlichten. Mit sechs Schneidkanten pro Wendeschneidplatte und einem einzigartigen reversiblen, dreieckigen Aufbau senkt es die Kosten pro Schneidkante und optimiert den Hartmetallverbrauch – so senken Sie Kosten und reduzieren gleichzeitig die Umweltbelastung. Die Auswahl des richtigen Konzepts ist mit  CoroPlus  ToolGuide  einfach. Dieser Online-Service liefert Ihnen mehr als nur Schnittdaten – er vermittelt Sicherheit. CoroPlus  ToolGuide — Mehr als nur Schnittempfehlungen Mit nur wenigen Klicks erhalten Sie eine optimierte, gebrauchsfertige Lösung, die technische Leistung, Zeitersparnis und einen reduzierten ökologischen Fußabdruck kombiniert.  CoroPlus  ToolGuide  bietet: Intelligente Auswahl der besten Coromant-Lösungen für Ihren Werkstoff und Ihre Anwendung.  Validierte Schnittbedingungen für jedes Werkzeug.  Berechnungen der Umweltwirkung: Stromverbrauch und CO-Emissionen für verantwortungsvolle Entscheidungen.  Übernehmen Sie noch heute die Kontrolle über Ihre Fräsbearbeitungen Mit  CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 und  CoroMill  MS60  Fräsern entscheiden Sie sich nicht nur für Werkzeuge – Sie investieren in  höhere Produktivität, niedrigere Kosten und einen kleineren ökologischen Fußabdruck . Unterstützt durch  CoroPlus  ToolGuide , profitieren Sie von einer schnellen Auswahl, optimierten Schnittparametern und präzisen Berechnungen der Energieauswirkung. Nachhaltige Leistung beginnt jetzt. Sind Sie bereit für einen Wechsel? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Fräsen: Produktivität trifft auf Nachhaltigkeit Produktivität trifft Nachhaltigkeit Die erfolgreiche Kombination mit den neuen CoroMill Plan- und Eckfräsern Fräsen und Nachhaltigkeit Neue CoroMill Fräslösungen bieten Leistung und Nachhaltigkeit in der Metallbearbeitung. Die Seite beschreibt neue CoroMill Fräslösungen für die Metallbearbeitung, die Leistung, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit kombinieren. Produkte wie der CoroMill MS20, MS40 und MS60 bieten Innovationen im Plan- und Eckfräsen. Es wird zudem der Einsatz des CoroPlus ToolGuide für optimierte Schnittparameter und Umweltberechnungen vorgestellt. chevron_right