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Olvídese de su centro de torneado: se trata de un cambio automático de herramienta

Cuando su máquina deja de esperarle y la producción sigue avanzando incluso mientras usted se aleja, algo fundamental cambia en el taller. Este es el punto de inflexión en la automatización del torneado. Si uno camina por la fábrica de Sandvik Coromant en Gimo (Suecia), rápidamente aprenderá a mantenerse alerta. El piso está ocupado, las máquinas están concentradas en su trabajo y los pequeños vehículos de guiado automático (AGV) pueden aparecer a su lado sin hacer ruido. Cada uno lleva el nombre de un personaje de El Señor de los Anillos, por lo que no es raro ver al mítico Gandalf o al firme Frodo pasar rodando en su camino para recoger el siguiente lote de materiales. Estuvimos allí para ver el cambio automático de herramientas (ATC) en acción, funcionando de manera constante en medio de toda esta actividad. Se adapta de forma natural al ritmo del lugar: consistente, predecible y diseñado para mantener la producción en movimiento sin agregar estrés al equipo. Acérquese entre bambalinas con Bo Hammarberg y Niklas Larsson, jefe de producto e ingeniero de fabricación de Sandvik Coromant, y vea en acción el cambio automático de herramienta mientras hablan de los retos que resuelve y del cambio que supone para el torneado. En los centros de torneado, la eficiencia evoluciona detectando patrones y actuando sobre ellos con la combinación correcta de conocimientos y herramientas, pero una de las barreras más importantes para la productividad siempre ha sido el momento en que todo debe detenerse. Cuando la herramienta se desgasta, el operario entra en escena, la máquina deja de estar parada y se pierden valiosos minutos. En toda la industria, este patrón se repite miles de veces al día: pequeñas interrupciones que se acumulan en grandes pérdidas. Durante años, este ha sido el compromiso aceptado en el torneado y, para muchos fabricantes, se ha convertido en un cuello de botella crítico, uno que la industria ya no tiene mano de obra para absorber. Cuando la mano de obra cualificada escasea, el tiempo de inactividad se vuelve caro En un caso, un cliente estadounidense construyó una nueva unidad de producción con 40 máquinas y necesitó 100 operarios capacitados para operarlas. Solo pudieron encontrar cinco. Esta escasez remodela la forma en que los fabricantes piensan sobre el tiempo, la utilización y el riesgo. Los cambios manuales de herramientas requieren habilidad, atención y disponibilidad, tres cosas que escasean cada vez más. Con cada cambio manual rutinario o cambio retrasado, la utilización de la máquina disminuye y el coste por pieza aumenta. "La brecha de habilidades está aquí y ahora". — Bo Hammarberg Este es el panorama en el que se adentró Sandvik Coromant al desarrollar el cambio automático de herramientas para centros de torneado, cerrando la última brecha de la automatización que había frenado el torneado durante décadas. Una idea sencilla con impacto transformador "Las máquinas de torneado siempre han tenido problemas con el número de herramientas", explica Niklas. "Dado que solo tienes doce posiciones en una torreta, a menudo estás muy limitado". ATC resuelve esta limitación de forma eficaz combinando un soporte de herramientas externo con un cambio de herramienta gestionado por robot. Los centros de torneado ahora pueden acceder a hasta 40 posiciones de herramienta adicionales, ampliando así la capacidad sin alterar el espacio ocupado por la máquina. Las herramientas se controlan automáticamente, se intercambian de forma autónoma y son preparadas por técnicos externos a la máquina mientras ésta sigue cortando. El sistema está construido sobre unidades de sujeción adaptadas a la máquina con un adaptador Coromant Capto, lo que garantiza cambios de herramienta estables y compatibilidad en todas las configuraciones. "La mayor ventaja técnica es el tiempo de actividad de la máquina". — Niklas Larsson "Ahora podemos cambiar las herramientas de corte tanto en herramientas de torneado estáticas como en herramientas rotativas, algo que nadie más puede hacer en la industria actual en centros de torneado", dice Bo. A pesar de su comodidad, el verdadero valor reside en su capacidad de mecanizar de forma continua, lo que permite una producción sin personal o sin supervisión. "Con varias herramientas gemelas, se puede hacer funcionar la máquina sin supervisión durante largos periodos", afirma Niklas. Con VERICUT, toda la secuencia de cambio automático de la herramienta puede simularse y verificarse virtualmente antes de que llegue al taller, lo que añade otra capa de certeza a la producción sin mano de obra. Automatización que protege tanto el rendimiento como a las personas Los beneficios van más allá de la productividad. Los centros de torneado son espacios notoriamente reducidos: estrechos, afilados y difíciles de maniobrar. Los operarios corren el riesgo de sufrir cortes y contusiones durante la manipulación manual de las herramientas, en especial, al pasar de una máquina a otra. "Con el ATC, ese riesgo desaparece", explica Bo. "Si cambias las herramientas con el robot, pones una distancia segura entre tú y una posible lesión". La seguridad es fundamental para Sandvik Coromant y refleja su compromiso con el bienestar de la fabricación, donde los procesos resilientes, las operaciones sostenibles y los entornos de trabajo más saludables son la base del progreso. "Nosotros no fabricamos máquinas. Los mejoramos". — Bo Hammarberg Durante décadas, el torneado ha ido a la zaga de las máquinas de fresado y multitarea en cuanto a madurez de la automatización. Incluso los sistemas más avanzados dependían de cambios manuales de herramientas, una pieza que faltaba e impedía la fabricación sin supervisión alguna. "El cambio automático de herramientas es el siguiente paso en el desarrollo de máquinas en lo que a centros de torneado se refiere", afirma Bo. "Y ahora hemos llegado a un gran avance, en el que se puede tener un cambio automático de herramienta como en todos los demás conceptos de máquina actuales". La dedicación invertida en este proyecto no debe subestimarse. "Cuando empecé a trabajar aquí hace tres años, me entregaron este proyecto", recuerda Niklas. "Aquí estamos ahora, con las máquinas en pleno funcionamiento. Estoy muy orgulloso". Las máquinas evolucionan y nosotros las mejoramos El ATC marca un cambio en el funcionamiento de los centros de torneado. Al hacerse cargo de una tarea que antes exigía tiempo, concentración y experiencia, libera a las personas capacitadas para trabajar donde su juicio realmente importa. La máquina sigue cortando; el operario sigue creando valor. Su impacto también representa dos hábitos que definen a un taller preparado para el futuro: adoptar las nuevas tecnologías y automatizar para tener éxito. Ambos reducen la presión sobre la escasa experiencia y crean espacio para un pensamiento más claro, decisiones más inteligentes y una producción más estable. Elimine el trabajo repetitivo y la consistencia seguirá. Automatice el cambio de herramienta y la máquina finalmente funcionará como fue diseñada, sin interrupciones ni sorpresas no planificadas. Así es como la fiabilidad se convierte en parte del progreso diario y así es como el bienestar de la fabricación toma forma en el taller. "Como ingeniero mecánico, me encantan las nuevas tecnologías... Este es el futuro". — Niklas Larsson Con el cambio automático de herramientas para centros de torneado, el futuro está en constante movimiento: funcionamiento, corte y producción con un tiempo de inactividad mínimo y un potencial de productividad máximo. Olvídese de su centro de torneado: se trata de un cambio automático de herramienta Olvídese de su centro de torneado: se trata de un cambio automático de herramienta Olvídese de su centro de torneado: se trata de un cambio automático de herramienta Cuando su máquina deja de esperarle y la producción sigue avanzando incluso mientras usted se aleja, algo fundamental cambia en el taller. Este es el punto de inflexión en la automatización del torneado. Cambio automático herramienta El texto describe cómo el cambio automático de herramienta en centros de torneado aumenta la productividad, reduce la dependencia de mano de obra cualificada y mejora la seguridad del operario al automatizar los cambios de herramientas. Descripción del sistema de cambio automático de herramienta en centros de torneado que amplía posiciones disponibles, reduce paradas, permite producción desatendida y mejora la seguridad del operario frente a los cambios manuales. chevron_right

Así es como se convierte la información sobre la productividad en impacto en la sostenibilidad

Los datos lo dejan claro: la sostenibilidad es ahora un mandato empresarial. El informe State of Manufacturing 2025 de Fictiv muestra que el 91 % de los fabricantes cuentan con una gobernanza de la sostenibilidad y el 95 % afirma que las prácticas sostenibles son esenciales. Los costes energéticos, las normativas y las expectativas de los clientes están provocando un cambio fundamental en el funcionamiento de los talleres. Sin embargo, incluso con estos compromisos, la mayoría de las fábricas siguen careciendo de una capacidad crucial: la capacidad de ver su consumo energético real y su huella de CO pieza por pieza, operación por operación. El Sustainability Analyzer cambia eso. Desarrollado como una extensión del consolidado Productivity Analyzer, incorpora datos de energía, emisiones y costes directamente al análisis diario del mecanizado. En lugar de adivinar dónde se esconden las ineficiencias, los fabricantes ahora pueden ver la imagen completa hasta el componente. Por qué es crucial la visibilidad energética Las máquinas CNC actuales consumen más energía que nunca. La energía en vacío, la carga del husillo, los sistemas de refrigeración y la elección de la trayectoria de la herramienta contribuyen a la huella medioambiental del taller. Incluso las pequeñas ineficiencias se traducen en costes y emisiones significativas a lo largo de un año, pero muchos fabricantes aún no tienen un sistema para medirlas. Esa brecha de visibilidad es exactamente donde el Sustainability Analyzer crea valor. Al combinar los datos de energía del husillo, el consumo de energía en vacío, los precios locales de la electricidad y la intensidad regional de CO, convierte los datos de producción complejos en información clara y procesable. Lo que el Sustainability Analyzer aporta a su taller El libro blanco explica cómo la herramienta crea una visión unificada de la productividad y la sostenibilidad, lo que permite a los fabricantes: Comprender el uso de energía por componente Realizar un seguimiento de las emisiones anuales de CO relacionadas con el mecanizado Identificar dónde se pueden desbloquear los ahorros Validar los cambios en las herramientas o en los procesos con cifras reales Respaldar decisiones que alineen los objetivos de productividad, costes y clima En otras palabras, ayuda a los fabricantes a transformar la sostenibilidad de una ambición amplia en algo medible, manejable y directamente vinculado al rendimiento. ¿Por qué es importante ahora? Desde la implantación del Mecanismo de Ajuste en Frontera por Carbono (CBAM) de la UE hasta la creciente presión de los inversores, el rendimiento medioambiental se está convirtiendo en un diferenciador competitivo. Los fabricantes que no puedan cuantificar su impacto tendrán dificultades para cumplir las nuevas expectativas, mientras que aquellos con los datos adecuados podrán moverse más rápido, invertir de forma más inteligente y demostrar un progreso real. Herramientas como el Sustainability Analyzer ofrecen exactamente esa ventaja. ¿Quiere ver la imagen completa? El libro blanco del Sustainability Analyzer se centra en minimizar el impacto medioambiental de la fabricación con información basada en datos y explora: Las presiones del sector que están remodelando la sostenibilidad en el mecanizado Por qué los datos energéticos se están convirtiendo en una métrica empresarial fundamental Cómo funciona el Sustainability Analyzer y qué revela Cómo pueden utilizarlo los fabricantes para acelerar tanto la productividad como el rendimiento en materia de emisiones Lea el libro blanco completo para ver cómo la información basada en datos puede remodelar su enfoque de la sostenibilidad. Lo más destacado Minimizar las emisiones y el impacto climático basándose en datos con Sustainability Analyzer La herramienta de análisis que ayuda a los clientes a reducir su consumo de energía y sus emisiones de carbono basándose en datos Así es como se convierte la información sobre la productividad en impacto en la sostenibilidad Así es como se convierte la información sobre la productividad en impacto en la sostenibilidad Así es como se convierte la información sobre la productividad en impacto en la sostenibilidad Los datos lo dejan claro: la sostenibilidad es ahora un mandato empresarial. El informe State of Manufacturing 2025 de Fictiv muestra que el 91 % de los fabricantes cuentan con una gobernanza de la sostenibilidad y el 95 % afirma que las prácticas sostenibles son esenciales. Los costes energético... Analizador de Sostenibilidad Descripción del Sustainability Analyzer y de cómo convierte datos de productividad y energía en información útil para reducir consumo, emisiones y costes en el mecanizado. Resumen del libro blanco sobre Sustainability Analyzer, que integra datos de energía, emisiones y costes en el análisis de mecanizado para medir y optimizar productividad y huella ambiental por componente. chevron_right

La tecnología está al servicio de las personas. Siempre.

En todas las fábricas, los números importan, pero detrás de cada número, hay una persona. Un operario que confía en la máquina, un ingeniero que persigue ideas, un colaborador que escucha y responde. Ese es el verdadero impulso de la manufacturing wellness: tecnología moldeada por personas, para personas. "Necesitábamos confianza, no solo una herramienta". En Hägglunds, una marca de Bosch Rexroth, el taladrado de anillos de leva en acero para rodamientos había sido una batalla durante mucho tiempo. El material es implacable y hay mucho en juego: un agujero defectuoso puede poner en peligro un componente completo. Para Andreas Branthsson, director de ingeniería de producción, el verdadero problema no era la velocidad. Era confianza. "Nuestra vieja herramienta no era lo suficientemente duradera ni fiable. No confiábamos en que cumpliera y no podíamos dejar la máquina desatendida como queríamos", recuerda. La solución llegó a través de la colaboración. Trabajando codo con codo con Mikael Carlsson, Product Application Specialist de Sandvik Coromant, Hägglunds adoptó la CoroDrill DE10, una broca de punta intercambiable diseñada no solo para ofrecer tenacidad sino también homogeneidad. Tras extensas pruebas, la broca demostró su valía. Los operarios podían alejarse de la máquina sabiendo que la siguiente pieza encajaría con la anterior. "Lo que hace que esta broca destaque es la calidad repetible del agujero", dice Carlsson. "Perforamos miles de agujeros en las pruebas, y la consistencia estaba ahí, agujero tras agujero". La productividad aumentó un 18%, pero lo más importante es que la confianza volvió al taller. Ingenieros de producción en el taller de Häggunds. "Las fracciones de un cabello no son suficientes". Esa misma búsqueda de confianza da forma a la manera en que Sandvik Coromant desarrolla herramientas. En palabras de Nils Wik, ingeniero de ID, y de los profesionales sénior de ID, André Svensson y Fritz Alum Yah, durante el proyecto CoroDrill DE10: "Ni siquiera unas fracciones de pelo que podrían estar mal son suficientes. Esta idea es la que va a definir el futuro". Para CoroDrill DE10, el equipo de desarrollo realizó miles de simulaciones antes de cortar el primer chip, utilizando gemelos digitales para retocar el diseño virtualmente y perfeccionarlo hasta que solo quedó el concepto de diseño más duradero. El resultado fue un adaptador de sujeción patentado y una geometría que ofrece agujeros repetibles y fiables una y otra vez. Tecnología, sí. Pero más que eso, es la mentalidad de las personas que se esfuerzan por crear un producto en el que se pueda confiar. De izquierda a derecha: André Svensson, Fritz Alum Yah y Nils Wik en el Sandvik Coromant Center de Sandviken, Suecia. Fresado sin duda El mismo principio guía a la fresa de escuadrar CoroMill MS20, creada para que el fresado en escuadra sea menos arriesgado. Escuadras efectivas de 90 grados, desgaste predecible y menos cambios de herramienta: todo se resume en una cosa: menos incertidumbre para el operario. En lugar de hacer malabarismos con varias fresas o preocuparse por un fallo repentino de la plaquita, los equipos pueden centrarse en el trabajo en sí. CoroMill MS20 simplifica el flujo de trabajo, reduce los dolores de cabeza del inventario y proporciona a los operarios la estabilidad necesaria para planificar, no solo para reaccionar. Las personas primero, la tecnología después Las herramientas importan. Pero son más importantes cuando liberan a las personas (operadores, ingenieros, gerentes) para que hagan su mejor trabajo. Eso es lo que realmente significa adoptar las nuevas tecnologías en el manufacturing wellness. No perseguir el último lanzamiento por sí mismo, sino adoptar soluciones que hagan la vida más simple, segura y gratificante para las personas detrás de las máquinas. Porque al final, el mejor resultado no son solo miles de hoyos perfectos o hombros impecables. Es la certeza humana de que el cambio de mañana será tan bueno como el de hoy. Explora Embrace new technology para ver más historias reales de progreso en acción. La tecnología está al servicio de las personas. Siempre. La tecnología está al servicio de las personas. Siempre. La tecnología está al servicio de las personas. Siempre. En todas las fábricas, los números importan, pero detrás de cada número, hay una persona. Un operario que confía en la máquina, un ingeniero que persigue ideas, un colaborador que escucha y responde. Ese es el verdadero impulso de la manufacturing wellness: tecnología moldeada por personas, para ... Tecnología para personas El contenido expone cómo herramientas de taladrado y fresado se desarrollan para ofrecer fiabilidad, repetibilidad y menos incertidumbre en el taller, poniendo siempre a las personas por delante de la tecnología. El texto describe cómo el desarrollo de herramientas de taladrado y fresado, como CoroDrill DE10 y CoroMill MS20, busca aportar fiabilidad y repetibilidad, devolviendo confianza al operario y simplificando el trabajo en taller. Presenta la colaboración entre Hägglunds y Sandvik Coromant, el uso de gemelos digitales en el diseño y el enfoque de manufacturing wellness centrado en las personas detrás de las máquinas. chevron_right

Optimización de la trayectoria en operaciones de fresado de cara

El fresado de cara es una operación de mecanizado fundamental para generar superficies planas con alta precisión. Tradicionalmente, se ha optimizado en función de parámetros como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Sin embargo, la trayectoria seguida por la herramienta también juega un papel crucial en la eficiencia general del proceso, tanto en términos de consumo de energía como en los efectos habituales sobre la vida útil de la herramienta, la productividad y la calidad de la superficie. Tipos de trayectorias en fresado de cara Gracias al desarrollo de los sistemas CAM, ahora disponemos de una amplia gama de opciones de trayectorias de mecanizado para superficies de desbaste y acabado. Entre todas estas opciones, hay una diferencia principal: algunas operaciones mantienen la herramienta siempre en contacto con la pieza, mientras que otras incluyen movimientos sin corte (no de corte). Podemos clasificarlas en cuatro categorías básicas: Unidireccional : Es la operación más básica y sencilla de programar. La herramienta trabaja con trayectorias lineales en la misma dirección y regresa sin cortar. Se obtienen acabados superficiales aceptables, pero si se utiliza entrada directa, esto puede afectar a la vida útil de la herramienta y aumentar el tiempo total del ciclo. Zig-zag (bidireccional) : Movimientos lineales con la herramienta moviéndose en ambas direcciones, reduciendo los tiempos de inactividad, pero con efectos negativos en la calidad superficial resultante. Controlar los cambios de dirección puede afectar a la vida útil de la herramienta. Espiral : Ya sea hacia o desde el interior de la pieza, permite realizar cortes continuos con un empañe controlado, ofreciendo buenos acabados superficiales y un buen control de la vida útil de la herramienta, a la vez que reduce los tiempos de mecanizado. Adaptativas y trocoidales : Trayectorias que optimizan el contacto herramienta‑material manteniendo un empañe radial controlado, mejorando la calidad superficial. Suelen incluir pequeños movimientos sin corte en zonas de difícil acceso, pero su objetivo es mantener la herramienta en contacto el máximo tiempo posible. Son muy recomendables para materiales difíciles de mecanizar. Cada una de estas trayectorias tiene diferentes implicaciones en términos de tiempo de mecanizado, carga de trabajo, consumo de energía y generación de calor. Emisiones de CO En este artículo, abordaremos principalmente el efecto energético de las trayectorias comparando aquellas que mantienen un contacto constante entre la herramienta y la pieza con aquellas que, por su configuración y diferente orientación, implican movimientos sin corte (no corte). Para ilustrar esta comparación, utilizaremos una trayectoria unidireccional alternativa y una trayectoria en espiral desde el exterior, ambas en las mismas condiciones de corte, y compararemos el consumo de energía de ambas opciones. Posteriormente, compararemos ambas trayectorias con mejores condiciones de corte. Podemos calcular la potencia consumida en diferentes materiales, seleccionados de una amplia base de datos, y utilizando combinaciones específicas de herramientas y geometrías de plaquitas, durante una operación de fresado utilizando la "Guía de herramientas", disponible en este enlace. Guía de herramientas Para una operación de fresado de cara con la CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, con plaquitas 345R-1305M-PM 1230, sobre una pieza de acero 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN de 230 Hb, partiremos de estas dos condiciones de corte, lo que nos dará dos consumos de potencia de corte diferentes. Durante el movimiento rápido a velocidades de 5 000 a 10 000 mm/min (sin carga de corte) en una máquina CNC convencional de 5 ejes con una potencia máxima de 40 kW, el consumo de energía típico oscila entre 4 y 7 kW. Para nuestro ejemplo, usaremos 5,5 kW como valor de cálculo. Los componentes que componen este consumo básico de la máquina son: Software y equipo electrónico de la máquina. El movimiento de la máquina y la rotación del husillo de corte. Cuanto mayor sea la velocidad de avance, mayor será la demanda de energía. Este rango es útil para estimar el consumo de energía durante las fases de posicionamiento rápido o los movimientos entre operaciones, especialmente en ciclos de mecanizado intensivos. Casos de estudio Caso 1: Trayectorias unidireccionales vs. espirales. En una operación de fresado de cara sobre una chapa de acero de 250 x 250 mm, se compararon dos trayectorias: unidireccional y espiral. La trayectoria en espiral tiene una longitud de corte total de 1 250 mm, lo que equivale a 38,26 segundos de tiempo de corte. En el trayecto unidireccional existen 5 trayectos de 300 mm cada uno, a los que hay que sumar 4 trayectos de retorno con un avance de mesa de 7 500 mm/min. Esto permite completar el mecanizado total en 45,918 9,6 55,51 segundos, un aumento debido al tiempo de retorno sin corte. La potencia de corte es de 16,7 kW y la potencia consumida durante los movimientos sin corte es de 5,5 kW. Por lo tanto, el consumo total de energía durante el tiempo de corte es de 0,2276 kWh para la trayectoria unidireccional y de 0,1774 kWh para la trayectoria espiral. El gráfico ofrece una visión más clara del ahorro en kWh. Comparación entre trayectorias unidireccionales y espirales Caso 2: Comparación entre las condiciones de corte originales y superiores Fz0,4. Ya hemos visto cómo los movimientos sin corte de la máquina afectan al consumo de energía. Ahora, si tomamos nuestro segundo conjunto de condiciones de corte, con un avance por diente de 0,4 mm, podemos observar el efecto del aumento de los parámetros de corte en ambos consumos de energía. La potencia de trabajo aumentará a 18,1 kW, pero el tiempo de corte para la trayectoria en espiral se reducirá a 33,48 segundos. En la operación unidireccional, el tiempo de corte será de 40,17 9,6 50,07 segundos. Por lo tanto, el nuevo consumo total de energía durante el tiempo de corte es de 0,2166 kWh para la trayectoria unidireccional y de 0,1683 kWh para la trayectoria espiral. Se trata de un resultado contrario a la intuición, ya que con una mayor potencia de corte obtenemos un menor consumo energético total gracias a la reducción del tiempo de ciclo. Efecto de aumento del avance en trayectorias unidireccionales Efecto del aumento del avance en trayectorias unidireccionales Análisis de costes de energía y máquinas CNC por región La siguiente tabla presenta un análisis comparativo de los costes energéticos, las tarifas horarias de las máquinas CNC y las emisiones medias de CO por kilovatio-hora (kWh) en diferentes regiones. Estos datos son útiles para evaluar el impacto medioambiental y económico de las operaciones de CNC a nivel mundial. Y aquí están los datos de todos los casos estudiados: kWh y emisiones de CO y costes basados en datos medios de todas las regiones. Conclusión La elección de la trayectoria en las operaciones de fresado de cara no solo afecta a la calidad y la productividad, sino que también tiene un impacto directo en la sostenibilidad del proceso: costes energéticos, costes directos de la máquina y emisiones de CO a la atmósfera. La adopción de trayectorias optimizadas a través de un software CAM avanzado permite: Mejorar la eficiencia energética. Reducir el desgaste de la herramienta. Reducir las emisiones de CO. Reducir el coste directo de mecanizado y aumentar la capacidad productiva. Para el consumo de CO, la reducción es del 26 % cuando se compara la trayectoria unidireccional con Fz0,35 con la trayectoria espiral con Fz0,4. Esto también se traduce en una reducción económica del 40 %. En un entorno industrial cada vez más centrado en la sostenibilidad, estas decisiones técnicas pueden marcar una gran diferencia. Seleccionar herramientas que nos permitan trabajar en las más altas condiciones de corte conseguirá tanto ahorros económicos directos como reducciones de emisiones de CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Optimización de la trayectoria en operaciones de fresado de cara El fresado de cara es una operación de mecanizado fundamental para generar superficies planas con alta precisión. Tradicionalmente, se ha optimizado en función de parámetros como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Sin embargo, la trayectoria seguida por la herramienta tam... Trayectorias en fresado de cara El texto analiza cómo la elección de la trayectoria en el fresado de cara afecta al tiempo de mecanizado, al consumo de energía, a la vida de la herramienta y a las emisiones de CO mediante comparaciones entre trayectorias unidireccionales, en espiral y avanzadas con distintas condiciones de corte. Análisis de cómo distintos patrones de trayectoria en fresado de cara influyen en tiempo de ciclo, consumo energético, vida de herramienta, calidad superficial y emisiones de CO, comparando recorridos unidireccionales, en zig‑zag, espirales y adaptativos con diferentes condiciones de corte. chevron_right

Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen

Supere los puntos débiles habituales del taladrado con CoroDrill DE10 El taladrado de gran volumen requiere precisión, eficiencia y fiabilidad para cumplir con los exigentes programas de producción y mantener la rentabilidad. Para los fabricantes, estos requisitos suelen plantear retos, como garantizar la longevidad de la herramienta, lograr una calidad de agujero consistente y minimizar el tiempo de inactividad. Entonces, ¿qué se necesita para lograr un taladrado de agujeros más eficiente en un entorno cada vez más competitivo? Aquí, Mikael Carlsson, Global Product Specialist de herramientas rotativas intercambiables de Sandvik Coromant, explica cómo una nueva innovación de taladrado podría reinventar el mecanizado de agujeros de gran volumen. Varios cambios en las tendencias de fabricación están aumentando la demanda de taladrado de gran volumen. La producción de vehículos eléctricos (VE), por ejemplo, requiere taladrar miles de agujeros precisos en las carcasas de las baterías y los sistemas de gestión térmica, lo que intensifica la necesidad de soluciones fiables y escalables. Del mismo modo, los sectores de las energías renovables, como la eólica y la solar, dependen de la perforación de gran volumen para producir componentes clave como ejes de turbinas eólicas y sistemas de montaje solar, donde la precisión y la durabilidad son primordiales. En aquellas industrias en las que la eficiencia y la fiabilidad no son negociables, es fundamental encontrar soluciones que equilibren estas exigencias. Profundizando en los desafíos El mecanizado de agujeros de gran volumen a menudo revela desafíos que pueden ser subestimados, incluso por fabricantes experimentados. Muchos ya reconocen la importancia crítica del desgaste de la herramienta y los tiempos de ciclo, pero son las complejidades ocultas de las operaciones de alta velocidad y alta penetración las que pueden afectar profundamente a la productividad y la eficiencia operativa. Tomemos, por ejemplo, las tensiones térmicas y mecánicas que se producen al taladrar miles de agujeros, especialmente en materiales que suelen ser más desafiantes, como los aceros duros y las superaleaciones termorresistentes. Estas fuerzas pueden provocar una fatiga acelerada de la herramienta, la formación de rebabas o incluso la deformación de la pieza. Estos retos van más allá de la durabilidad de la herramienta. Implican comprender la interacción entre la geometría, el recubrimiento y la composición del material de la herramienta con las características específicas de la pieza. La disipación efectiva del calor, la resistencia a las microfracturas y la capacidad de mantener la agudeza del filo durante un uso prolongado son factores cruciales para garantizar una calidad constante en ciclos de producción prolongados. Otra consideración es el impacto en el costo de las ineficiencias aparentemente menores, como la configuración o los cambios en las puntas. En operaciones a gran escala, por ejemplo, incluso una pequeña cantidad de tiempo de inactividad por turno, ya sea debido a la recalibración de las máquinas para una nueva herramienta o a la sustitución de puntas gastadas, puede acumularse en pérdidas sustanciales de productividad. Estas ineficiencias ponen de manifiesto la importancia de contar con soluciones optimizadas, como los sistemas diseñados para ofrecer un reglaje rápido, una alineación precisa y cambios de herramienta sencillos. Además, la eliminación de pasos innecesarios en el proceso de taladrado puede suponer un importante ahorro de tiempo y costes. Por ejemplo, las herramientas que eliminan la necesidad de agujeros guía o equipos de preajuste pueden reducir drásticamente los tiempos de ciclo y minimizar la dependencia de la intervención del operario, aumentando así la estabilidad y el rendimiento general del proceso. Abordar estos puntos débiles con una planificación cuidadosa y estrategias de herramientas optimizadas es esencial para los fabricantes que se esfuerzan por satisfacer los requisitos de una producción de gran volumen sin comprometer la calidad o la eficiencia. Un enfoque racionalizado Presentada por Sandvik Coromant en marzo de 2025, CoroDrill DE10, una broca avanzada de punta intercambiable diseñada para el taladrado de agujeros de gran volumen, pretende superar estos retos de taladrado. Se ha demostrado que CoroDrill DE10 impulsa la productividad a la vez que racionaliza las operaciones, gracias a su avanzada geometría de punta -M5. Este innovador diseño logra el equilibrio perfecto entre altas velocidades de avance y penetración precisa, lo que permite a la herramienta ofrecer un rendimiento excepcional en diversos materiales. Desde aleaciones de acero hasta materiales inoxidables, CoroDrill DE10 puede garantizar una calidad del agujero constante, a la vez que minimiza los riesgos de formación de rebabas o deformación de la pieza. Una característica esencial de CoroDrill DE10 es un adaptador de sujeción de pretensado patentado, que combina un diseño familiar con una seguridad optimizada. El adaptador permite cambios de punta rápidos y sencillos sin necesidad de piezas de repuesto, garantiza un taladrado fiable con avances y velocidades elevados, proporciona una fuerza de sujeción superior y permite conseguir agujeros más rectos con tolerancias más estrechas. También amplía la vida útil del cuerpo de la broca, convirtiendo a CoroDrill DE10 en la broca de punta intercambiable más robusta de su clase. Además, CoroDrill DE10 también elimina la necesidad de agujeros guía para racionalizar aún más los flujos de trabajo y reducir los tiempos de ciclo y la complejidad del inventario. Su robusto diseño contribuye a prolongar la vida útil de la herramienta, con más puntas por cuerpo de herramienta, lo que en última instancia reduce el coste por agujero. Como solución plug and play, CoroDrill DE10 se integra fácilmente en configuraciones existentes, lo que la convierte en una actualización práctica para los fabricantes que buscan aumentar su productividad sin tener que revisar sus sistemas. Además, también se integra a la perfección con los sistemas de mecanizado digital a través de la plataforma CoroPlus de Sandvik Coromant. Esta compatibilidad proporciona a los operarios datos de corte precisos e información sobre el rendimiento en tiempo real, por lo que la configuración de los parámetros puede optimizarse y adaptarse a materiales y aplicaciones específicos. Ventajas operativas y de ahorro de costes Varios casos de éxito han puesto de manifiesto cómo CoroDrill DE10 mejora drásticamente la productividad en taladrado de gran volumen. En las pruebas llevadas a cabo en Italia, CoroDrill DE10 demostró significativas ventajas de rendimiento frente a otras herramientas de la competencia al taladrar AISI316L acero inoxidable. Se trataba de agujeros pasantes y ciegos de 52 mm, utilizando emulsión refrigerante a 70 bar. CoroDrill DE10 logró un notable incremento del 57% en productividad y una vida útil un 43% superior frente a su competencia. La herramienta también ofreció una excelente calidad superficial del agujero, un control de la viruta consistente y un rendimiento a nivel de ruido alineado con las expectativas. El robusto diseño de la herramienta y la avanzada geometría de la punta -M5 garantizaron la fiabilidad y la repetibilidad, y ambos fueron factores clave para los componentes de alto valor de esta aplicación. Gracias a la mayor velocidad de avance, la prolongación de la vida útil de la herramienta y la reducción del tiempo de inactividad, CoroDrill DE10 demostró ser una solución rentable, eficiente y sostenible para el taladrado de gran volumen en materiales exigentes. En otro caso, un fabricante de automoción se enfrentaba a problemas con fuerzas de corte elevadas que deformaban sus cuerpos de broca, en concreto, al mecanizar componentes de carcasas de cajas de cambios en acero aleado 47CrMo. Este problema resultaba en fallos de las herramientas y en un aumento de los costes. En cambio, cambiar a CoroDrill DE10 resolvió estos desafíos. Con una velocidad de avance de 0,35 mm/rev y una profundidad de corte de 2,5 veces el diámetro de la broca, la herramienta ofreció un aumento de la productividad del 17%. Al igual que en otras aplicaciones, el robusto diseño de CoroDrill DE10 y el adaptador de sujeción de pretensado patentado garantizaron una precisión excepcional, una prolongada vida útil de la herramienta y un tiempo de inactividad minimizado. Estos ejemplos demuestran cómo CoroDrill DE10 satisface las necesidades de la industria, a la vez que ofrece importantes beneficios operativos y de ahorro de costes. El mecanizado de agujeros de gran volumen exige precisión, durabilidad y eficiencia, por lo que es esencial que los fabricantes superen estos retos para lograr una mayor productividad y seguir siendo competitivos. Gracias a sus características avanzadas, herramientas como CoroDrill DE10 ofrecen una nueva perspectiva del taladrado y una solución estratégica para el futuro de la fabricación. Más información sobre CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen Taladrado de Gran Volumen CoroDrill DE10 optimiza taladrado de gran volumen con precisión y eficiencia. Explora cómo CoroDrill DE10 optimiza el taladrado de gran volumen con precisión y eficiencia. Mikael Carlsson de Sandvik Coromant presenta esta innovadora solución. Ajustar los procesos de taladrado mejora la productividad en desafíos de fabricación. chevron_right

Descubra las ventajas de las brocas multi-material

Un taladrado versátil es la clave para una fabricación más productiva En enero de 2025, el Foro Económico Mundial informó de que las instalaciones identificadas como parte de su Red Global de Faros están logrando notables aumentos de productividad del 70%, al tiempo que reducen los costes energéticos en un 40% y el tiempo de comercialización en un 40%. Faros aparte, ¿cómo pueden todos los fabricantes aumentar su productividad sin aumentar los costes? Aquí, James Thorpe, jefe global de productos de taladrado de agujeros y mecanizado de composites de Sandvik Coromant, explica cómo una nueva herramienta de taladrado puede mejorar los objetivos de producción de fabricación para aplicaciones de múltiples materiales. Más allá de las instalaciones de Lighthouse, los fabricantes de todo el mundo tienen cada vez más la tarea de producir piezas a partir de una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos y compuestos hasta metales y plásticos más blandos, al tiempo que se esfuerzan por lograr una precisión y eficiencia sin concesiones. Hacer frente a estos desafíos requiere soluciones de herramientas que no solo superen los límites de las capacidades de taladrado tradicionales, sino que también agilicen las operaciones en un mercado cada vez más competitivo.  Superar los puntos débiles   El taladrado es una operación fundamental pero técnicamente exigente en la fabricación moderna. Uno de los retos más persistentes es el de la variabilidad de los materiales. Los fabricantes suelen trabajar con una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos hasta metales ligeros pero dúctiles. Cada material presenta dificultades únicas: los aceros templados pueden causar un desgaste excesivo de la herramienta, mientras que los metales más blandos pueden deformarse bajo las fuerzas de taladrado.  La generación de calor y el desgaste de la herramienta también son preocupaciones importantes en las operaciones de taladrado. Las altas velocidades de corte, los ciclos de mecanizado prolongados y las complejas composiciones de los materiales contribuyen a una acumulación excesiva de calor. Esto no solo acelera la degradación de la herramienta, sino que también afecta a la precisión del mecanizado, lo que resulta en defectos superficiales y desviaciones de las dimensiones requeridas. Por ello, las soluciones efectivas de gestión del calor, tanto en el diseño de la herramienta como en las estrategias de mecanizado, son fundamentales para ampliar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad del componente.  Otro reto clave es la evacuación de la viruta. En aplicaciones de taladrado profundo o de alto avance, una eliminación ineficiente de las virutas puede provocar atascos, aumentar la generación de calor e incluso averías de la herramienta. Los canales de la broca deben estar diseñados de manera que faciliten una evacuación de la viruta suave y uniforme, evitando interrupciones operativas y manteniendo unas condiciones de mecanizado estables.  La estabilidad del proceso es igualmente esencial para la fabricación de precisión. La posición y rectitud precisas del agujero son fundamentales para conseguir componentes de alta calidad utilizados en sectores como el aeroespacial y el de la automoción. Cualquier desviación puede comprometer la funcionalidad del producto final, lo que puede resultar en costosas repeticiones de trabajos o el rechazo de componentes. Lograr y mantener la estabilidad requiere una combinación de geometría de herramienta robusta y parámetros de mecanizado optimizados.  Por último, los fabricantes se ven cada vez más presionados para adoptar prácticas de producción sostenibles y rentables. Reducir los desechos, prolongar la vida útil de la herramienta y minimizar el consumo de energía son prioridades a medida que las empresas se esfuerzan por cumplir sus objetivos económicos y medioambientales. Estos factores impulsan la demanda de herramientas de taladrado que ofrezcan un rendimiento superior a la vez que reducen el coste total por pieza.  Una broca para todos los materiales    Para impulsar la productividad y mantener la rentabilidad, existe una creciente necesidad de brocas versátiles que puedan manejar múltiples materiales, eliminando la necesidad de cambios frecuentes de herramienta y reduciendo los costes de las mismas. Los avances en el diseño de los recubrimientos y las herramientas permiten que estas brocas multi-material rindan bien sin comprometer la calidad, ofreciendo tanto ahorros como una mayor sostenibilidad.  Un buen ejemplo de ello es la broca CoroDrill Dura 462, diseñada específicamente para mejorar el rendimiento en una amplia gama de materiales. Equipada con un sustrato de metal duro de grano fino, CoroDrill Dura 462 ofrece una resistencia al desgaste y fiabilidad excepcionales con una microestructura bien controlada que garantiza unos resultados consistentes incluso al trabajar con materiales exigentes como los metales duros o las aleaciones dúctiles. Esto la convierte en una herramienta de valor incalculable para los fabricantes que buscan una precisión y estabilidad uniformes, independientemente de la composición material de sus componentes.  La geometría de la broca CoroDrill Dura 462 está diseñada pensando en la versatilidad. El diseño de la punta de la herramienta reduce considerablemente las fuerzas de corte, lo que mejora la precisión de la posición, especialmente en aplicaciones de tolerancia alta. Los ángulos de incidencia de la broca refuerzan la resistencia de la punta, mientras que su configuración de margen único ayuda a minimizar la acumulación de calor, lo que mejora aún más la estabilidad de la herramienta y el rendimiento general.  El recubrimiento PVD Zertivo 2.0 patentado de Sandvik Coromant mejora aún más su rendimiento que, junto con el sustrato de metal duro de grano fino, proporciona una resistencia al desgaste superior y permite taladrar a alta velocidad manteniendo la estabilidad del proceso.  Los resultados de la evaluación comparativa han demostrado la clara ventaja competitiva de la herramienta. En el caso de un cliente, CoroDrill Dura 462 aumentó la productividad un 110% y la vida útil de la herramienta un 36%. Otro caso demostró un aumento de la productividad del 85% y una vida útil de la herramienta que se duplicó con creces en comparación con un competidor de bajo coste.  Mientras que las instalaciones Lighthouse del WEF guían a la industria hacia una fabricación más eficiente, los fabricantes necesitan las herramientas adecuadas para enfrentarse a las complejidades de la producción de múltiples materiales. Al adoptar soluciones versátiles que abordan la variabilidad de los materiales, la gestión del calor y la estabilidad del proceso, pueden trazar el rumbo hacia importantes avances en productividad y excelencia operativa.  Saber más sobre CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Descubra las ventajas de las brocas multi-material chevron_right

Cambios de herramientas manos libres para un mecanizado más inteligente

Imagínese una fábrica en la que las luces están apagadas, no porque no haya nadie en casa, sino porque los sistemas automatizados trabajan día y noche para mantener las líneas de producción en funcionamiento con una mínima intervención humana. Estas configuraciones futuristas se están convirtiendo rápidamente en una realidad, con cambios de herramienta sin contacto en el núcleo de la célula de máquina automatizada. Aquí, Peter P. Andersén, ingeniero de fabricación, y Lars Matiasson, director global de equipos e ingeniería de fabricación del líder en herramientas de corte de metal y soluciones de fabricación, Sandvik Coromant, desvelan más sobre la última innovación de la empresa en materia de cambios automáticos de herramientas. El mecanizado automatizado representa un salto significativo en la fabricación, donde las máquinas operan de forma independiente sin supervisión humana. Gracias a la tecnología CNC, la robótica y el software de automatización, estos sistemas pueden funcionar de forma continua, en algunos casos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, realizando tareas como torneado, corte, fresado y taladrado con gran precisión. Este enfoque mejora la productividad, reduce los errores y permite una operación eficiente las 24 horas del día. Aunque muchos ven el mecanizado automatizado como un enfoque futurista de la producción manufacturera, Sandvik Coromant comenzó a cosechar sus beneficios en la década de 1980. Manos libres Hace unos 40 años, la planta de producción de Sandvik Coromant en Gimo, Suecia, utilizaba un sistema de cambio automático de herramientas (ATC) que facilitaba el cambio de máquinas-herramienta sin intervención humana. La solución se ofreció como un producto a los clientes, pero no resultó popular. Muchos no podían comprender cómo ATC podía ahorrar tiempo en su taller y mejorar su productividad, por lo que la oferta se disolvió. Unas décadas después, Sandvik Coromant seguía viendo valor donde otros no lo veían. Esta vez, la empresa trabajó con un fabricante de máquinas para desarrollar una segunda solución de ATC. De nuevo, se implementó en las instalaciones de producción de Gimo y sigue funcionando en varias células de máquina en la actualidad. Con los métodos convencionales de gestión de herramientas, un torno podía funcionar sin intervención humana entre cuatro y ocho horas. Después de eso, la herramienta llegaría al final de su vida útil y un trabajador humano tendría que detener lo que está haciendo para cambiar manualmente la herramienta por una nueva de reemplazo. Con la solución ATC, las máquinas pueden funcionar hasta 16 horas sin que el operario se preocupe por ellas. Una nueva visión del torneado Tras varios años utilizando la tecnología ATC, Sandvik Coromant ha desarrollado una solución para sus clientes que permite cambiar de herramienta con manos libres en operaciones de torneado. El nuevo sistema ATC para unidades de sujeción adaptadas a la máquina (MACU) en centros de torneado automatiza por completo el proceso de cambio de la herramienta, eliminando la necesidad de intervención manual. Esto resulta en un mayor aprovechamiento de la máquina y una productividad optimizada. Entonces, ¿por qué ahora? En la década de 1980, los beneficios del ATC no eran tan ampliamente reconocidos. Sin embargo, hoy en día, automatizar las tareas repetitivas y lentas es esencial para crear líneas de producción más resilientes y eficientes. El beneficio inmediato es el tiempo que ahorra a los trabajadores humanos. Operar las máquinas durante un máximo de 16 horas, cuatro veces más que antes, sin necesidad de intervención  del operario, permite a los operarios centrarse en otras tareas, en lugar de estar ocupados con inspecciones constantes del desgaste de la herramienta. El ATC también ayuda a optimizar el desgaste de la herramienta. Cuando los operarios cambian manualmente las herramientas mientras hacen malabarismos con otras tareas, suelen sustituir las herramientas antes de que alcancen su máximo potencial. Con el ATC, las herramientas solo se cambian cuando están completamente desgastadas, lo que maximiza la vida útil y reduce los desechos. El ATC también ofrece importantes beneficios de sostenibilidad, como un menor consumo de energía, una mayor eficiencia de los recursos, la reducción de los residuos y la mejora de la eficiencia general de los equipos. Al mantener las máquinas funcionando a niveles óptimos, el ATC minimiza el tiempo de inactividad y el desperdicio de energía, aumenta el rendimiento con menos recursos y reduce la frecuencia de las averías y el tiempo de inactividad. Adoptar un enfoque holístico Para crear un taller preparado para el futuro, ya sea que las luces estén encendidas o apagadas, el ATC es una pieza crucial del rompecabezas. En el corazón de Manufacturing Wellness , una iniciativa impulsada por Sandvik Coromant para promover prácticas saludables en instalaciones de fabricación preparadas para el futuro, subyace la importancia de un enfoque holístico de la producción. En la fabricación moderna, una estrategia integral impulsa la eficiencia, la productividad y la sostenibilidad. Al optimizar todo el proceso, desde los materiales y el equipo hasta el impacto ambiental, las empresas pueden mejorar el rendimiento operativo. Las tecnologías avanzadas y la colaboración entre departamentos son clave para lograr estos objetivos. Esta estrategia integral no solo eleva la calidad, sino que también asegura el éxito a largo plazo en un mercado competitivo. El ATC es una pieza central de esta visión holística del mecanizado, pero el wellbeing de la fabricación es algo más que innovaciones individuales; se trata de crear un ecosistema de producción resiliente y sin fisuras. El ATC desempeña un papel clave en esta visión más amplia, ya que permite a las fábricas ir más allá de las ganancias de eficiencia aisladas para lograr una verdadera armonía operativa. Al automatizar tareas rutinarias como el cambio de herramientas, el ATC libera a los operarios humanos para que desempeñen funciones más estratégicas, a la vez que garantiza que las máquinas funcionen con la máxima eficiencia y un tiempo de inactividad mínimo. Esta integración de la automatización inteligente dentro de un marco más amplio e impulsado por el bienestar posiciona a los fabricantes para prosperar en un mundo cada vez más competitivo y consciente de los recursos. El ATC de Sandvik Coromant es aplicable a centros de torneado y máquinas multitarea que requieren una MACU con una interfaz Coromant Capto. Para los centros de torneado, es necesaria una torreta MACU habilitada para ATC, mientras que las máquinas multitarea con una torreta inferior pueden utilizar ATC si la torreta está preparada para ATC. Para obtener más información, visite el sitio web. Sandvik Coromant Junto con nuestros clientes y colaboradores, Sandvik Coromant lidera el camino hacia un futuro sostenible, suministrando soluciones de herramientas a la industria de la ingeniería mundial. Más de ocho décadas de experiencia práctica nos han aportado un extenso conocimiento en corte y mecanizado de metal. Esta experiencia transforma cada desafío en una oportunidad para la innovación, la colaboración y las soluciones progresivas. Nuestro objetivo es crear un cambio positivo mediante la promoción de la sostenibilidad, la eficiencia y el crecimiento para dar forma a un futuro en el que prospere la innovación. Como parte del grupo de ingeniería industrial global Sandvik, Sandvik Coromant diseña juntos el futuro. Para obtener más información, visite www.sandvik.coromant.com o únase a la conversación en las redes sociales. Experimente un mecanizado más inteligente con cambios de herramienta manos libres. Descubra cómo Sandvik Coromant impulsa la productividad, reduce los desechos y aumenta la eficiencia. cambio automático de herramienta, mecanizado manos libres, automatización CNC, mecanizado sin mano de obra, Sandvik Coromant, soluciones de fabricación, optimización del desgaste de la herramienta, mecanizado sin luces, mecanizado inteligente, productividad en la fabricación, automatización de centros de torneado, mecanizado sostenible, integración de máquinas Cambios de herramientas manos libres para un mecanizado más inteligente Cambios de herramientas manos libres para un mecanizado más inteligente Experimente un mecanizado más inteligente con cambios de herramienta manos libres. Descubra cómo Sandvik Coromant impulsa la productividad, reduce los desechos y aumenta la eficiencia. Cambios automáticos de herramienta El texto explica cómo los cambios automáticos de herramienta de Sandvik Coromant permiten torneado manos libres más prolongado, con mejor aprovechamiento de las herramientas y mayor eficiencia global del taller. Descripción de la evolución del ATC de Sandvik Coromant y su papel en el torneado automatizado, ampliando las horas de producción, optimizando el desgaste de herramienta y aportando beneficios de sostenibilidad dentro de una estrategia de fabricación holística. chevron_right

Domina lo imposible de mecanizar

El mecanizado de materiales compuestos sigue siendo uno de los retos más exigentes de la fabricación. Las fibras abrasivas, las estructuras en capas y la sensibilidad al calor y a las vibraciones suelen dar lugar a un comportamiento de corte impredecible, a la delaminación y al desgaste acelerado de la herramienta. Su escasa conductividad térmica hace que los materiales compuestos se mecanicen en seco, lo que dificulta aún más el control del calor. Entonces, ¿qué se necesita para mecanizar estos materiales de manera más eficiente y con mayor confianza? Aquí, nuestros expertos en fresas de extremo de metal duro macizo de Sandvik Coromant explican cómo. Los materiales compuestos, especialmente los plásticos reforzados con fibra de carbono y de vidrio (CFRP/GFRP), imponen fuerzas de corte impredecibles que pueden variar drásticamente en función de la dirección de la fibra, el contenido de resina y el método de fabricación. Las herramientas convencionales pueden perder el filo rápidamente en fibras duras, mientras que las fuerzas de corte excesivas o las geometrías inadecuadas suelen provocar delaminaciones o dejar fibras sin cortar. El resultado es un rendimiento inconsistente y elevadas tasas de rechazo. La fresa estriada,  CoroMill Plura composite 2P350 , ha sido desarrollada para hacer frente directamente a estos retos, ofreciendo filos más agudos y duraderos y una geometría optimizada para un mecanizado estable y con menos defectos. Se trata de un importante paso adelante en estabilidad, calidad y seguridad del proceso al trabajar en aplicaciones exigentes de materiales compuestos. Mecanismo de corte dual patentado Una característica esencial de CoroMill Plura Composite 2P350 es su geometría dentada patentada, diseñada para ofrecer una acción de corte dual equilibrada, similar a la de una tijera. Este mecanismo coordinado sujeta y corta eficazmente las fibras, reduciendo las fuerzas de corte y contrarrestando la tendencia de las capas de materiales compuestos a separarse y delaminarse o a producir fibras sin cortar. La geometría equilibra las cargas de corte en todas las flautas, evitando que un solo diente soporte una fuerza excesiva. Esto se traduce en fuerzas de corte más bajas y consistentes en comparación con las fresas tradicionales, protegiendo tanto la herramienta como la pieza. La reducción de las fuerzas de corte también contribuye a un mejor acabado superficial y a menor riesgo de delaminación o de fibras sin cortar. Al interrumpir las vibraciones armónicas, la geometría también contribuye a un proceso de mecanizado más estable y silencioso. La acción de corte controlada no solo mejora la integridad superficial, sino que permite un mecanizado fiable en una sola pasada, lo que refuerza la seguridad del proceso y reduce el nivel de ruido en el taller. Calidad para entornos abrasivos de materiales compuestos La introducción de la calidad O2AD supone un avance significativo en la vida útil de la herramienta y en la estabilidad a largo plazo. Los materiales compuestos son extremadamente abrasivos y las herramientas a menudo pierden el filo rápidamente si no están diseñadas específicamente para estas condiciones. La calidad O2AD se ha desarrollado para combatir estos retos, con un recubrimiento de diamante CVD optimizado y un sustrato a medida que permite una gran adhesión entre ambos. La sinergia entre el recubrimiento y el sustrato ayuda a mantener una excelente agudeza del filo para una acción de corte óptima, garantizando una excelente resistencia al desgaste por abrasión, una mayor vida útil de la herramienta, un rendimiento más predecible y cambios de herramienta menos frecuentes. Las pruebas internas y las evaluaciones de los clientes muestran que la calidad O2AD puede duplicar la vida útil de la herramienta en comparación con la anterior calidad O12M, ofreciendo claros avances en productividad y eficiencia de costes. Rendimiento en el sector aeroespacial y más allá CoroMill Plura composite 2P350 es especialmente adecuado para la industria aeroespacial, donde los componentes de materiales compuestos deben cumplir estrictos requisitos estructurales y dimensionales. La herramienta ha demostrado un rendimiento sólido al mecanizar bastidores de fuselaje, alas, estabilizadores, largueros, costillas, vigas del suelo y otras estructuras críticas. El comportamiento fiable de la herramienta en operaciones de ranurado, mecanizado en rampa y acabado de bordes contribuye a un proceso de mecanizado más predecible con menos desechos y retrabajos, lo que resulta especialmente valioso en entornos de producción de alto valor. Al permitir el mecanizado en una sola pasada en estas operaciones, contribuye a reducir el número de operaciones secundarias. Al mismo tiempo, el gran volumen de las flautas permite una evacuación eficiente de la viruta y altas tasas de extracción de material, impulsando la productividad. Más allá de la industria aeroespacial, sectores como la automoción, la defensa, el espacio y la náutica se benefician del corte controlado y de los resultados consistentes de la herramienta, lo que la convierte en una opción versátil para una amplia gama de aplicaciones. Más allá de la industria aeroespacial, sectores más amplios, como la automoción, se benefician del corte controlado y de los resultados consistentes de la herramienta, lo que la convierte en una opción adecuada para una amplia gama de segmentos y aplicaciones industriales. El portafolio completo CoroMill Plura composite 2P350 con calidad O2AD representa un gran avance en las herramientas para el mecanizado de materiales compuestos. Gracias a su geometría de corte patentada, su recubrimiento de diamante optimizado y su rendimiento probado en aplicaciones exigentes, proporciona la seguridad del proceso y la productividad necesarias para mecanizar uno de los materiales más exigentes de la industria. Para operaciones de materiales compuestos aún más especializadas, CoroMill Plura composite 2P350 cuenta con el respaldo de una gama más amplia. La fresa de compresión para composites CoroMill Plura composite 2P460 es ideal para componentes con capas de vidrio tejidas en ambas caras, ya que proporciona un excelente control de las vibraciones en materiales más gruesos gracias a su diseño de flautas solapadas. Para operaciones de acabado, las fresas de baja hélice CoroMill Plura composite 2P050/2P051 permiten obtener filos suaves y sin rebabas en materiales compuestos y CFRP, con opciones de hélice derecha/izquierda para mejorar la estabilidad de la fijación y la capacidad de alto avance. Juntas, estas herramientas forman una gama completa diseñada para ayudar a los fabricantes a alcanzar resultados consistentes y de alta calidad en todo el espectro de retos del mecanizado de materiales compuestos. Fresa integral de carburo sólido para el mecanizado de materiales compuestos CoroMill Plura compuesto Mecanizar materiales compuestos es una batalla contra fuerzas impredecibles, la sensibilidad térmica y el rápido desgaste de la herramienta. Para mecanizar con éxito, se requiere un corte nítido y controlado que evite la delaminación y la vibración. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Composite Domina lo imposible de mecanizar El mecanizado de materiales compuestos sigue siendo uno de los retos más exigentes de la fabricación. Las fibras abrasivas, las estructuras en capas y la sensibilidad al calor y a las vibraciones suelen dar lugar a un comportamiento de corte impredecible, a la delaminación y al desgaste acelerado... Mecanizado de compuestos Descripción de cómo CoroMill Plura composite 2P350 mejora el mecanizado de materiales compuestos mediante geometría dentada, calidad O2AD y un portafolio de fresas adaptadas a distintas operaciones. Resumen de las ventajas de CoroMill Plura composite 2P350 y calidad O2AD para fresado eficiente y estable de materiales compuestos abrasivos en aplicaciones exigentes como aeroespacial y automoción. chevron_right

La productividad se une a la sostenibilidad

La combinación ganadora con las nuevas fresas CoroMill para fresado de cara y de hombro  En el competitivo panorama industrial actual, el rendimiento, la rentabilidad y la responsabilidad medioambiental no son negociables. Ese es el motivo por el que las soluciones de fresado CoroMill  se han convertido en el estándar de oro de la excelencia—ofreciendo resultados sobresalientes en las operaciones más exigentes, desde desbaste hasta acabado, en todo tipo de materiales, especialmente en ISO P, M, S y K. Ahora, descubra las últimas innovaciones para fresado de cara y en escuadra: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 y CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Su elección para unas escuadras perfectas de 90  Continuando con el legado de nuestra multi-optimizada CoroMill  390,  CoroMill  MS20  es ahora la mejor elección para unas escuadras de 90  impecables. Diseñada para ofrecer una precisión dimensional excepcional, incluso en pasadas repetidas, garantiza un control de la viruta óptimo y una fiabilidad inigualable. Su versatilidad (fresado de cara, vaciado, ranurado, rampa lineal y helicoidal, mecanizado por inmersión) simplifica la gestión de la herramienta y reduce el consumo general. CoroMill  MS40 y CoroMill  MS60 - Los compañeros perfectos para CoroMill  490 Nuestra herramienta insignia, CoroMill  490, sigue siendo la solución universal para el fresado en escuadra. Pero cuando sus operaciones exigen más, CoroMill  MS40 y CoroMill  MS60 entran en acción: CoroMill  MS40 : Diseñado para pasadas repetidas y mecanizado de paredes, este concepto tangencial aporta rigidez, seguridad del proceso y una vida útil predecible. Con cuatro filos de corte por plaquita, maximiza la eliminación de viruta y la estabilidad, incluso en ciclos de alta intensidad. CoroMill  MS60 : La elección inteligente para desbaste y semiacabado. Con seis filos de corte por plaquita y un exclusivo diseño triangular reversible, reduce drásticamente el coste por filo y optimiza el uso del metal duro — ayudándole a disminuir costes y a reducir el impacto medioambiental. Elegir el concepto correcto es fácil con  CoroPlus  ToolGuide . Este servicio en línea le ofrece más que datos de corte: le proporciona confianza. CoroPlus  ToolGuide — Más que simples recomendaciones de corte Con solo unos pocos clics, obtendrá una solución optimizada y lista para usar que combina rendimiento técnico, ahorro de tiempo y una huella de carbono reducida.  CoroPlus  ToolGuide  ofrece: Selección inteligente de las mejores soluciones Coromant para su material y operación.  Condiciones de corte validadas para cada herramienta.  Cálculos de impacto ambiental: consumo de energía y emisiones de CO para una toma de decisiones responsable.  Tome hoy las riendas de sus operaciones de fresado Con las fresas CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 y  CoroMill  MS60 , no solo elige herramientas, sino que invierte en una mayor productividad, menores costes y una menor huella medioambiental . Con el apoyo de  CoroPlus  ToolGuide , disfrutará de una selección rápida, parámetros de corte optimizados y cálculos precisos del impacto energético. El rendimiento sostenible empieza ahora. ¿Está listo para hacer el cambio? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Fresado: Productividad se une a la Sostenibilidad La productividad se une a la sostenibilidad La combinación ganadora con las nuevas fresas CoroMill para fresado de cara y de hombro  Fresado y Sostenibilidad Descubre las fresas CoroMill que unen productividad y sostenibilidad en fresado. Explora cómo las fresas CoroMill combinan productividad y sostenibilidad en el fresado de cara y hombro, optimizando el rendimiento en diversos materiales, incluido ISO P, M, S y K. chevron_right