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Lasciate stare il vostro centro di tornitura: questo è il cambio utensile automatico

Quando la macchina smette di aspettarvi e la produzione continua a muoversi anche mentre vi allontanate, qualcosa di fondamentale cambia nell'officina. Questo è il punto di svolta nell'automazione della tornitura. Passeggiando per lo stabilimento Sandvik Coromant di Gimo (Svezia), si impara subito a stare all'erta. Il pavimento è occupato, le macchine sono concentrate sul loro lavoro e i piccoli veicoli a guida automatica (AGV) possono apparire al tuo fianco senza emettere rumore. Ognuno prende il nome da un personaggio del Signore degli Anelli, quindi non è insolito vedere il mitico Gandalf o il risoluto Frodo che passano per andare a prendere il prossimo lotto di materiali. Eravamo lì per osservare il cambio automatico degli utensili (ATC) in azione, costantemente in funzione nel bel mezzo di tutta questa attività. Si adatta naturalmente al ritmo del luogo: coerente, prevedibile e progettato per mantenere la produzione in movimento senza aggiungere stress al team. Scoprite il dietro le quinte con Bo Hammarberg e Niklas Larsson, Product Manager e Manufacturing Engineer di Sandvik Coromant, e guardate il cambio utensile automatico in azione, mentre parlano delle sfide che risolve e del cambiamento che porta con sé nella tornitura. Nei centri di tornitura, l'efficienza si evolve individuando i modelli e agendo in base ad essi con la giusta combinazione di conoscenze e utensili, ma uno degli ostacoli più significativi alla produttività è sempre stato il momento in cui tutto deve fermarsi. Quando l'utensile si esaurisce, l'operatore interviene, la macchina rimane ferma e i minuti preziosi scivolano via. In tutto il settore, questo schema si ripete migliaia di volte al giorno: piccole interruzioni che si accumulano in grandi perdite. Per anni, questo è stato il compromesso accettato nella tornitura e per molti produttori è diventato un collo di bottiglia critico, che il settore non ha più la forza lavoro per assorbire. Quando la manodopera qualificata scarseggia, i tempi di fermo diventano costosi In un caso, un cliente statunitense ha costruito una nuova unità di produzione con 40 macchine e ha avuto bisogno di 100 operatori addestrati per farle funzionare. Riuscirono a trovarne solo cinque. Questa carenza rimodella il modo in cui i costruttori pensano a tempo, utilizzo e rischio. Il cambio manuale degli utensili richiede competenza, attenzione e disponibilità: tre cose che scarseggiano sempre di più. Ogni cambio manuale di routine o sostituzione ritardata, l'utilizzo delle macchine diminuisce e il costo per pezzo aumenta. "Il gap di competenze è qui e ora". — Bo Hammarberg È in questo panorama che Sandvik Coromant ha esplorato con lo sviluppo del cambio automatico degli utensili per i centri di tornitura, colmando l'ultima lacuna nell'automazione che ha frenato la tornitura per decenni. Un'idea semplice con un impatto trasformativo "I torni hanno sempre avuto problemi con il numero di utensili", spiega Niklas. "Dal momento che hai solo dodici posizioni su una torretta, spesso sei molto limitato". Il sistema ATC risolve questo problema combinando un supporto esterno con un dispositivo di cambio utensili gestito da robot. I centri di tornitura possono ora accedere a 40 posizioni utensile aggiuntive, espandendo le capacità senza alterare l'ingombro della macchina. Gli utensili vengono monitorati automaticamente, sostituiti autonomamente e preparati da tecnici esterni alla macchina mentre questa continua a tagliare. Il sistema è basato su dispositivi di bloccaggio adattati alla macchina con interfaccia Coromant Capto, che garantiscono cambi utensile stabili e compatibilità tra i setup. "Il più grande vantaggio tecnico è il tempo di attività della macchina." — Niklas Larsson "Ora possiamo cambiare gli utensili da taglio sia con utensili di tornitura statici che con utensili rotanti, cosa che nessun altro nel settore oggi può fare sui centri di tornitura", afferma Bo. Per quanto pratico, il vero valore risiede nella capacità di lavorare in modo continuo, consentendo la produzione non presidiata o a luci spente. "Con più utensili gemelli, è possibile far funzionare la macchina senza personale per lunghi periodi", afferma Niklas. Utilizzando VERICUT, l'intera sequenza di cambio automatico degli utensili può essere simulata e verificata virtualmente prima ancora che raggiunga l'officina, aggiungendo un ulteriore livello di certezza alla produzione non presidiata. Automazione che protegge sia le prestazioni che le persone I vantaggi vanno ben oltre la produttività. I centri di tornitura sono notoriamente spazi ristretti: angusti, affilati, difficili da manovrare. Durante la movimentazione manuale degli utensili, gli operatori rischiano tagli e contusioni, soprattutto quando si corre da una macchina all'altra. "Con l'ATC, questo rischio scompare", spiega Bo. "Se si cambiano gli utensili con il robot, si mette una distanza di sicurezza tra sé e potenziali lesioni". La sicurezza è fondamentale per Sandvik Coromant e riflette il suo impegno per il benessere della produzione, dove processi resilienti, operazioni sostenibili e ambienti di lavoro più sani sono alla base del progresso. "Noi non produciamo macchine. Li rendiamo migliori". — Bo Hammarberg Per decenni, la tornitura è rimasta indietro rispetto alle macchine di fresatura e multi-task per quanto riguarda la maturità dell'automazione. Anche i sistemi più avanzati si basavano sul cambio manuale degli utensili, un elemento mancante che impediva la produzione a luci spente. "Il cambio automatico degli utensili è il passo successivo nello sviluppo delle macchine quando si tratta di centri di tornitura", afferma Bo. "E ora siamo giunti a un punto di svolta, in cui il cambio utensile automatico può avvenire come su tutte le altre macchine di oggi". La dedizione investita in questo progetto non è da sottovalutare. "Quando ho iniziato a lavorare qui, tre anni fa, mi è stato affidato questo progetto", ricorda Niklas. "Eccoci qui, con le macchine pienamente operative. Sono estremamente orgoglioso". Le macchine si evolvono e noi le rendiamo migliori L'ATC segna un cambiamento nel modo di lavorare dei centri di tornitura. Assumendo un compito che una volta richiedeva tempo, concentrazione ed esperienza, libera le persone qualificate di lavorare dove il loro giudizio conta davvero. La macchina continua a tagliare; l'operatore continua a creare valore. Il suo impatto rappresenta anche due abitudini che definiscono un'officina pronta per il futuro: abbracciare le nuove tecnologie e automatizzare per avere successo. Entrambi riducono la pressione esercitata sulle scarse competenze e creano spazio per idee più chiare, decisioni più intelligenti e una produzione più stabile. Rimuovi il lavoro ripetitivo e la coerenza seguirà. Automatizzando il cambio utensile, la macchina finalmente funzionerà come è stata costruita, senza pause e sorprese impreviste. È così che l'affidabilità entra a far parte del progresso quotidiano e il benessere della produzione prende forma in officina. "Come ingegnere meccanico, amo le nuove tecnologie... Questo è il futuro". — Niklas Larsson Con il cambio utensili automatico dei centri di tornitura, il futuro è sempre in movimento: funzionamento, taglio e produzione con tempi di fermo minimi e massimo potenziale di produttività. Lasciate stare il vostro centro di tornitura: questo è il cambio utensile automatico Lasciate stare il vostro centro di tornitura: questo è il cambio utensile automatico Lasciate stare il vostro centro di tornitura: questo è il cambio utensile automatico Quando la macchina smette di aspettarvi e la produzione continua a muoversi anche mentre vi allontanate, qualcosa di fondamentale cambia nell'officina. Questo è il punto di svolta nell'automazione della tornitura. Cambio utensile automatico Descrive come il cambio utensile automatico per centri di tornitura aumenta produttività, sicurezza e autonomia della produzione. Panoramica sul sistema ATC per centri di tornitura Sandvik Coromant, che automatizza il cambio utensile, aumenta il tempo di attività macchina, abilita la produzione non presidiata e migliora sicurezza ed efficienza in officina. chevron_right

In questo modo si trasforma l'intuizione sulla produttività in impatto sulla sostenibilità

I dati parlano chiaro: la sostenibilità è ormai un mandato aziendale. Il rapporto State of Manufacturing 2025 di Fictiv mostra che il 91% dei produttori dispone di una governance della sostenibilità e il 95% afferma che le pratiche sostenibili sono essenziali. I costi energetici, le normative e le aspettative dei clienti stanno determinando un cambiamento fondamentale nel modo in cui operano le officine. Eppure, nonostante questi impegni, la maggior parte delle fabbriche non dispone ancora di una capacità cruciale: la capacità di vedere il proprio consumo energetico reale e la propria impronta di CO componente per componente, operazione per operazione. Il Sustainability Analyzer cambia le cose. Sviluppato come estensione del consolidato Productivity Analyzer, integra i dati relativi a energia, emissioni e costi direttamente nelle analisi di lavorazione quotidiane. Invece di cercare di indovinare dove si nascondono le inefficienze, i produttori possono ora vedere il quadro completo fino al singolo componente. Perché la visibilità energetica è fondamentale Le moderne macchine CNC consumano più energia che mai. Energia a vuoto, carico del mandrino, sistemi di raffreddamento e scelta dei percorsi utensile contribuiscono tutti all'impronta ambientale dell'officina. Anche le piccole inefficienze si sommano in costi ed emissioni significativi nell'arco di un anno, eppure molti produttori non hanno ancora un sistema per misurarle. Questo divario di visibilità è esattamente il punto in cui il Sustainability Analyzer crea valore. Combinando i dati energetici del mandrino, il consumo di energia a vuoto, i prezzi locali dell'elettricità e l'intensità di CO regionale, trasforma dati di produzione complessi in informazioni chiare e fruibili. Cosa porta il Sustainability Analyzer nella vostra officina Il white paper spiega in che modo lo strumento offre una visione unificata della produttività e della sostenibilità, consentendo ai produttori di: Comprendere il consumo energetico per componente Monitorare le emissioni annuali di CO legate alla lavorazione Identificare le aree in cui è possibile ottenere risparmi Convalidare le modifiche agli utensili o ai processi con numeri reali Supportare decisioni in linea con gli obiettivi di produttività, costi e clima In altre parole, aiuta i produttori a trasformare la sostenibilità da un'ambizione generica in qualcosa di misurabile, gestibile e direttamente legato alle prestazioni. Perché è importante ora Dall'introduzione del meccanismo di adeguamento del carbonio alle frontiere (CBAM) dell'UE alla crescente pressione degli investitori, le prestazioni ambientali stanno diventando un elemento di differenziazione competitiva. I produttori che non sono in grado di quantificare il proprio impatto faranno fatica a soddisfare le nuove aspettative, mentre quelli che dispongono dei dati giusti potranno muoversi più velocemente, investire in modo più intelligente e dimostrare progressi reali. Strumenti come il Sustainability Analyzer offrono esattamente questo vantaggio. Volete il quadro completo? Il white paper sul Sustainability Analyzer si concentra sulla riduzione al minimo dell'impatto ambientale della produzione con approfondimenti basati sui dati ed esplora: Le pressioni del settore che stanno rimodellando la sostenibilità nella lavorazione Perché i dati energetici stanno diventando una metrica aziendale fondamentale Come funziona il Sustainability Analyzer e cosa rivela In che modo i produttori possono utilizzarlo per accelerare sia la produttività sia le prestazioni in termini di emissioni Leggete il white paper completo per scoprire in che modo le informazioni basate sui dati possono rimodellare il vostro approccio alla sostenibilità. In evidenza Riduzione delle emissioni e dell'impatto climatico basata sui dati con Sustainability Analyzer Lo strumento di analisi che aiuta i clienti a ridurre il consumo energetico e le emissioni di carbonio basandosi sui dati In questo modo si trasforma l'intuizione sulla produttività in impatto sulla sostenibilità In questo modo si trasforma l'intuizione sulla produttività in impatto sulla sostenibilità In questo modo si trasforma l'intuizione sulla produttività in impatto sulla sostenibilità I dati parlano chiaro: la sostenibilità è ormai un mandato aziendale. Il rapporto State of Manufacturing 2025 di Fictiv mostra che il 91% dei produttori dispone di una governance della sostenibilità e il 95% afferma che le pratiche sostenibili sono essenziali. I costi energetici, le normative e l... Sustainability Analyzer Questo contenuto descrive come il Sustainability Analyzer consenta di misurare energia, emissioni e costi per componente, supportando decisioni di lavorazione più sostenibili. Panoramica sul Sustainability Analyzer, che integra dati energetici, emissioni e costi nelle analisi di lavorazione per collegare produttività e sostenibilità in officina. chevron_right

La tecnologia è al servizio delle persone. Sempre.

In ogni fabbrica, i numeri contano, ma dietro ogni numero c'è una persona. Un operatore che si fida della macchina, un ingegnere che insegue le idee, un partner che ascolta e risponde. Questa è la vera spinta del manufacturing wellness: la tecnologia plasmata dalle persone, per le persone. "Avevamo bisogno di fiducia, non solo di uno strumento". Da Hägglunds, un marchio di Bosch Rexroth, la foratura di anelli a camme nell'acciaio per cuscinetti è stata a lungo una battaglia. Il materiale non perdona e la posta in gioco è alta: un foro difettoso può mettere a repentaglio un intero componente. Per Andreas Branthsson, Production Engineering Manager, il vero problema non era la velocità. Era la fiducia. "Il nostro vecchio utensile non era abbastanza resistente o affidabile. Non ci fidavamo delle consegne e non potevamo lasciare la macchina incustodita come volevamo", ricorda. La soluzione è arrivata grazie alla collaborazione. Lavorando fianco a fianco con Mikael Carlsson, Product Application Specialist di Sandvik Coromant, Hägglunds ha adottato CoroDrill DE10, una punta a cuspide intercambiabile progettata non solo per garantire tenacità ma anche uniformità. Dopo approfonditi test, la punta ha dimostrato il suo valore. Gli operatori potevano allontanarsi dalla macchina sapendo che il pezzo successivo sarebbe stato uguale all'ultimo. "Ciò che distingue questa punta è la ripetibilità della qualità del foro", afferma Carlsson. "Abbiamo praticato migliaia di fori durante i test e la coerenza era lì, foro dopo foro". La produttività è aumentata del 18%, ma la cosa più importante è che è tornata la fiducia in officina. Tecnici di produzione in officina a Häggunds. "Frazioni di capello non bastano." È questa stessa ricerca della fiducia a ispirare il modo in cui Sandvik Coromant sviluppa gli utensili. Come hanno affermato Nils Wik, ingegnere di ricerca e sviluppo, e André Svensson e Fritz Alum Yah, ex allievi senior di R&S, durante il progetto CoroDrill DE10: "Anche frazioni di un capello che potrebbero essere sbagliate non sono sufficienti. Questa idea è ciò che definirà il futuro". Per CoroDrill DE10, il team di sviluppo ha eseguito migliaia di simulazioni prima di tagliare il primo chip, utilizzando gemelli digitali per modificare il design in modo virtuale e perfezionarlo fino a ottenere solo il concetto di design più duraturo. Il risultato è stata un'interfaccia di bloccaggio brevettata e una geometria in grado di fornire fori ripetibili e affidabili ogni volta. Tecnologia, sì. Ma più di questo, è la mentalità delle persone che si spingono a costruire un prodotto su cui si può fare affidamento. Da sinistra a destra: André Svensson, Fritz Alum Yah e Nils Wik presso il Sandvik Coromant Center di Sandviken, Svezia. Fresatura senza dubbio È lo stesso principio alla base della fresa per spallamenti CoroMill MS20, creata per rendere la fresatura di spallamenti meno una scommessa. Spallamenti a 90 gradi, usura prevedibile e meno cambi utensile: tutto si traduce in una sola cosa: meno incertezza per l'operatore. Invece di destreggiarsi tra più frese o preoccuparsi di un improvviso guasto dell'inserto, i team possono concentrarsi sul lavoro in sé. CoroMill MS20 semplifica il flusso di lavoro, riduce i problemi legati alle scorte e offre agli operatori la stabilità necessaria per pianificare, non solo per reagire. Prima le persone, poi la tecnologia Gli strumenti contano. Ma contano di più quando liberano le persone (operatori, ingegneri, manager) per fare il loro lavoro al meglio. Ecco cosa significa davvero abbracciare le nuove tecnologie nel settore manufacturing wellness. Non inseguire l'ultima release fine a se stessa, ma adottare soluzioni che rendano la vita più semplice, sicura e gratificante per le persone che stanno dietro alle macchine. Perché alla fine, il risultato più grande non sono solo migliaia di buchi perfetti o spalle impeccabili. L'umana certezza è che il turno di domani sarà buono quanto quello di oggi. Esplora Embrace new technology per storie più reali di progresso in azione. La tecnologia è al servizio delle persone. Sempre. La tecnologia è al servizio delle persone. Sempre. La tecnologia è al servizio delle persone. Sempre. In ogni fabbrica, i numeri contano, ma dietro ogni numero c'è una persona. Un operatore che si fida della macchina, un ingegnere che insegue le idee, un partner che ascolta e risponde. Questa è la vera spinta del manufacturing wellness: la tecnologia plasmata dalle persone, per le persone. Tecnologia e persone L’articolo descrive come lo sviluppo di utensili affidabili e ripetibili, supportato da collaborazione e simulazioni digitali, permetta a operatori e ingegneri di lavorare con maggiore fiducia e minore incertezza in officina. Il testo illustra come utensili avanzati, come CoroDrill DE10 e CoroMill MS20, aumentino produttività e ripetibilità riducendo l’incertezza per gli operatori. Viene descritta la collaborazione tra Hägglunds e Sandvik Coromant nella foratura di acciai per cuscinetti. Si evidenzia l’uso di gemelli digitali nello sviluppo utensile per garantire qualità costante del foro. Il tema centrale è una tecnologia progettata per dare fiducia alle persone in officina. chevron_right

Ottimizzazione Della Traiettoria Nelle Operazioni Di Spianatura

La fresatura frontale è un'operazione di lavorazione fondamentale utilizzata per generare superfici piane con elevata precisione. Tradizionalmente, è stata ottimizzata in base a parametri quali la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio. Tuttavia, la traiettoria seguita dall'utensile gioca anche un ruolo cruciale nell'efficienza complessiva del processo, sia in termini di consumo energetico sia per quanto riguarda gli effetti sulla durata dell'utensile, sulla produttività e sulla qualità della superficie. Tipi di traiettorie nella spianatura Grazie allo sviluppo dei sistemi CAM, oggi disponiamo di un'ampia gamma di opzioni per le traiettorie di lavorazione per sgrossatura e finitura delle superfici. Tra tutte queste opzioni, c'è una differenza principale: alcune operazioni mantengono l'utensile sempre a contatto con il pezzo, mentre altre includono movimenti inattivi (non di taglio). Possiamo classificarle in quattro categorie fondamentali: Unidirezionale : l'operazione più elementare e la più semplice da programmare. L'utensile lavora con traiettorie lineari nella stessa direzione e ritorna indietro senza tagliare. Le finiture superficiali sono accettabili, ma se si utilizza l'entrata diretta ciò può influire sulla durata dell'inserto e aumentare il tempo ciclo totale. Zig-zag (bidirezionale): movimenti lineari con l'utensile che si muove in entrambe le direzioni, riducendo i tempi di inattività ma con effetti negativi sulla qualità superficiale risultante. La gestione dei cambi di direzione può influire sulla durata dell'inserto. Spirale: sia verso che dall'interno del pezzo, consente un taglio continuo con impegno controllato, offrendo buone finiture superficiali e un buon controllo della durata dell'inserto, riducendo al contempo i tempi di lavorazione. Adattive e trocoidali : traiettorie che ottimizzano il contatto utensile-materiale mantenendo un impegno radiale controllato, migliorando la qualità superficiale. Di solito includono piccoli movimenti di inattività in aree difficili da raggiungere, ma hanno lo scopo di mantenere l'utensile a contatto il più possibile. Sono altamente raccomandate per materiali difficili da lavorare. Ognuna di queste traiettorie ha implicazioni diverse in termini di tempo di lavorazione, carico di lavoro, consumo energetico e generazione di calore. Emissioni di CO In questo articolo, affronteremo principalmente l'effetto energetico delle traiettorie confrontando quelle che mantengono un contatto costante tra l'utensile e il pezzo con quelle che, a causa della loro configurazione e del diverso orientamento, comportano movimenti inattivi (non di taglio). Per illustrare questo confronto, utilizzeremo una traiettoria unidirezionale alternativa e una traiettoria a spirale dall'esterno, entrambe nelle stesse condizioni di taglio, e confronteremo il consumo energetico di entrambe le opzioni. Successivamente confronteremo entrambe le traiettorie con condizioni di taglio migliorate. Possiamo calcolare la potenza consumata su diversi materiali, selezionati da un'ampia base di dati, e utilizzando una specifica combinazione di utensili e geometrie di inserto, durante un'operazione di fresatura utilizzando ToolGuide, disponibile a questo link. ToolGuide Per un'operazione di spianatura con CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, con inserto 345R-1305M-PM 1230, su un pezzo in acciaio 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN con 230 Hb, partiremo da queste due condizioni di taglio, che ci daranno due diversi consumi di potenza di taglio. Durante il movimento rapido a velocità comprese tra 5.000 e 10.000 mm/min (senza carico di taglio) su una macchina CNC convenzionale a 5 assi con una potenza massima di 40 kW, il consumo energetico tipico varia tra 4 e 7 kW. Per il nostro esempio, utilizzeremo 5,5 kW come valore di calcolo. I componenti che compongono questo consumo di base della macchina sono: Software e apparecchiature elettroniche della macchina. Movimento della macchina e rotazione del mandrino di taglio stesso. Maggiore è la velocità di avanzamento, maggiore è il fabbisogno energetico. Movimento della macchina e rotazione del mandrino di taglio stesso. Maggiore è la velocità di avanzamento, maggiore è il fabbisogno energetico. Questo intervallo è utile per stimare il consumo di energia durante le fasi di posizionamento rapido o i movimenti tra le operazioni, soprattutto in cicli di lavorazione intensivi. Casi di studio Caso 1: Traiettorie unidirezionali vs. traiettorie a spirale. In un'operazione di spianatura su una piastra di acciaio 250x250 mm, sono state confrontate due traiettorie: unidirezionale e a spirale. La traiettoria a spirale ha una lunghezza di taglio totale di 1.250 mm, che equivale a 38,26 secondi di tempo di taglio. Nella traiettoria unidirezionale ci sono 5 percorsi di 300 mm ciascuno, e dobbiamo aggiungere 4 percorsi di ritorno con un avanzamento tavola di 7.500 mm/min. Ciò consente di completare la lavorazione totale in 45,918 9,6 55,51 secondi, un aumento dovuto al tempo di ritorno non tagliente. La potenza di taglio è di 16,7 kW e la potenza consumata durante i movimenti a vuoto è di 5,5 kW. Pertanto, il consumo totale di energia durante il tempo di taglio è di 0,2276 kWh per la traiettoria unidirezionale e di 0,1774 kWh per la traiettoria a spirale. Il grafico fornisce una visione più chiara del risparmio di kWh. Confronto tra traiettorie unidirezionali e a spirale Esempio 2: Confronto tra le condizioni di taglio originali e quelle superiori a Fz0,4. Abbiamo già visto come i movimenti inattivi della macchina influiscano sul consumo di energia. Ora, se prendiamo la nostra seconda serie di condizioni di taglio, con un avanzamento per dente di 0,4 mm, possiamo osservare l'effetto dell'aumento dei parametri di taglio su entrambi i consumi energetici. La potenza di lavoro aumenterà a 18,1 kW, ma il tempo di taglio per la traiettoria a spirale scenderà a 33,48 secondi. Nel funzionamento unidirezionale, il tempo di taglio sarà 40,17 9,6 50,07 secondi. Pertanto, il nuovo consumo totale di energia durante il tempo di taglio è di 0,2166 kWh per la traiettoria unidirezionale e di 0,1683 kWh per la traiettoria a spirale. Questo è un risultato controintuitivo, perché con una maggiore potenza di taglio otteniamo un minor consumo energetico totale grazie alla riduzione del tempo ciclo. Aumentare l'effetto dell'avanzamento sulle traiettorie unidirezionali Aumentare l'effetto dell'avanzamento sulle traiettorie unidirezionali Analisi dei costi energetici e delle macchine CNC per regione La tabella seguente presenta un'analisi comparativa dei costi energetici, delle tariffe orarie delle macchine CNC e delle emissioni medie di CO per kilowattora (kWh) in diverse regioni. Questi dati sono utili per valutare l'impatto ambientale ed economico delle operazioni CNC a livello globale. Ed ecco i dati relativi a tutti i casi studiati: kWh, emissioni di CO e costi basati su dati medi per tutte le regioni. Conclusione La scelta della traiettoria nelle operazioni di spianatura non influisce solo sulla qualità e sulla produttività, ma ha anche un impatto diretto sulla sostenibilità del processo: costi energetici, costi diretti delle macchine ed emissioni di CO nell'atmosfera. L'adozione di traiettorie ottimizzate attraverso software CAM avanzati permette di: Migliorare l'efficienza energetica. Ridurre l'usura degli utensili. Ridurre le emissioni di CO. Riduzione dei costi di lavorazione diretta e aumento della capacità produttiva. Per il consumo di CO, la riduzione è del 26% se si confronta la traiettoria unidirezionale con Fz0,35 con la traiettoria della spirale con Fz0,4. Ciò si traduce anche in una riduzione economica del 40%. In un ambiente industriale sempre più incentrato sulla sostenibilità, queste decisioni tecniche possono fare una differenza significativa. La scelta di utensili che ci permettano di lavorare nelle migliori condizioni di taglio ci permetterà di ottenere sia risparmi economici diretti che riduzioni delle emissioni di CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Ottimizzazione Della Traiettoria Nelle Operazioni Di Spianatura La fresatura frontale è un'operazione di lavorazione fondamentale utilizzata per generare superfici piane con elevata precisione. Tradizionalmente, è stata ottimizzata in base a parametri quali la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio. Tuttavia, la traiettoria s... Traiettorie Nella Spianatura Il testo analizza come la scelta della traiettoria nella spianatura influisce su tempi ciclo, consumo energetico, usura utensile, costi e emissioni di CO. Panoramica delle diverse strategie di traiettoria nella fresatura frontale, con confronto di tempi ciclo, consumi energetici, usura utensile ed emissioni di CO per spianatura su acciaio in differenti condizioni di taglio. chevron_right

Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume

Superare i più comuni problemi di foratura con CoroDrill DE10 La foratura di grandi volumi richiede precisione, efficienza e affidabilità per rispettare i severi programmi di produzione e mantenere l'efficienza dei costi. Per i costruttori, questi requisiti rappresentano spesso delle sfide, come garantire la longevità dell'utensile, ottenere una qualità del foro costante e ridurre al minimo i tempi di fermo. Quindi, cosa serve per ottenere una foratura più efficiente in un ambiente sempre più competitivo? In questa sede Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools di Sandvik Coromant, spiega come una nuova innovazione nel campo della foratura potrebbe reinventare l'esecuzione di fori in grandi serie. Diversi cambiamenti nelle tendenze di produzione stanno aumentando la domanda di foratura di grandi volumi. La produzione di veicoli elettrici (EV), ad esempio, richiede la realizzazione di migliaia di fori precisi negli alloggiamenti delle batterie e nei sistemi di gestione termica, aumentando la necessità di soluzioni affidabili e scalabili. Allo stesso modo, i settori delle energie rinnovabili, come l'energia eolica e solare, si affidano alla perforazione ad alto volume per la produzione di componenti chiave come gli alberi delle turbine eoliche e i sistemi di montaggio solare, dove la precisione e la durata sono fondamentali. Nei settori in cui l'efficienza e l'affidabilità non sono negoziabili, è fondamentale trovare soluzioni che bilancino queste esigenze. Approfondire le sfide La realizzazione di fori in grandi volumi presenta spesso sfide che possono essere sottovalutate, anche da parte di produttori esperti. Molti riconoscono già l'importanza critica dell'usura degli utensili e dei tempi ciclo, ma sono le complessità nascoste delle operazioni ad alta velocità e ad alta penetrazione che possono avere un profondo impatto sulla produttività e sull'efficienza operativa. Prendiamo, ad esempio, le sollecitazioni termiche e meccaniche che si verificano durante l'esecuzione di migliaia di fori, soprattutto nei materiali più difficili come gli acciai duri e le superleghe resistenti al calore. Queste forze possono determinare un aumento dell'affaticamento dell'utensile, la formazione di bave o persino la deformazione del pezzo. Tali sfide vanno oltre la durata degli utensili. Implicano la comprensione dell'interazione tra la geometria, i rivestimenti e la composizione del materiale dell'utensile e le caratteristiche specifiche del pezzo. L'efficace dissipazione del calore, la resistenza alle microfratture e la capacità di mantenere l'affilatezza del tagliente durante l'uso prolungato sono tutti fattori cruciali per garantire una qualità costante in cicli di produzione prolungati. Un'altra considerazione da considerare è l'impatto sui costi di inefficienze apparentemente minori, come il setup o il cambio della punta. Nelle operazioni su larga scala, ad esempio, anche una piccola quantità di tempo di fermo per turno, dovuta alla ricalibrazione delle macchine per un nuovo utensile o alla sostituzione di testine usurate, può tradursi in perdite sostanziali in termini di produttività. Queste inefficienze evidenziano l'importanza di soluzioni ottimizzate, come sistemi progettati per un setup rapido, un allineamento preciso e cambi utensile semplici. Inoltre, l'eliminazione di passaggi non necessari nel processo di foratura può portare a notevoli risparmi in termini di tempo e costi. Ad esempio, gli utensili che eliminano la necessità di fori pilota o di attrezzature di pre-setting possono ridurre drasticamente i tempi ciclo e minimizzare la necessità dell'intervento dell'operatore, aumentando di conseguenza la stabilità complessiva del processo e la produttività. Affrontare questi problemi con un'attenta pianificazione e strategie di attrezzamento ottimizzate è essenziale per le aziende che si sforzano di soddisfare i requisiti della produzione di grandi volumi senza compromettere la qualità o l'efficienza. Un approccio semplificato Introdotta da Sandvik Coromant nel marzo 2025, CoroDrill DE10, una punta avanzata a cuspide intercambiabile progettata per la foratura di grandi volumi, mira ad affrontare queste sfide di foratura. CoroDrill DE10 ha dimostrato di poter incrementare la produttività ottimizzando le operazioni, grazie alla sua avanzata geometria della punta M5. Questo design innovativo consente di raggiungere un equilibrio ideale tra elevate velocità di avanzamento e penetrazione precisa, consentendo all'utensile di fornire prestazioni eccezionali su diversi materiali. Dalle leghe di acciaio ai materiali inossidabili, CoroDrill DE10 è in grado di assicurare fori di qualità costante riducendo al minimo i rischi di formazione di bave o deformazioni del pezzo. Una caratteristica fondamentale di CoroDrill DE10 è l'interfaccia brevettata di bloccaggio pretensionamento, che combina un design familiare con una maggiore sicurezza. L'interfaccia consente di sostituire gli inserti in modo semplice e veloce senza parti di ricambio, garantisce una foratura affidabile ad avanzamenti e velocità elevati, offre una forza di bloccaggio superiore e consente di ottenere fori più diritti con tolleranze più strette. Inoltre, prolunga la durata del corpo punta, rendendo CoroDrill DE10 la punta a cuspide intercambiabile più robusta nel suo genere. Inoltre, CoroDrill DE10 elimina anche la necessità di eseguire fori pilota per ottimizzare ulteriormente i flussi di lavoro e ridurre i tempi ciclo e la complessità delle scorte. Il suo design robusto garantisce una maggiore durata utensile, con un maggior numero di punte per corpo utensile, riducendo così il costo per foro. Come soluzione plug-and-play, CoroDrill DE10 si integra facilmente nelle configurazioni esistenti, rendendola un pratico aggiornamento per i produttori che desiderano migliorare la produttività senza rivedere i propri sistemi. Inoltre, si integra perfettamente con i sistemi di lavorazione digitale attraverso la piattaforma CoroPlus di Sandvik Coromant. Questa compatibilità fornisce agli operatori dati di taglio precisi e informazioni in tempo reale sulle prestazioni, in modo che le impostazioni dei parametri possano essere ottimizzate e adattate a materiali e applicazioni specifici. Vantaggi operativi e di risparmio sui costi Diversi casi di successo hanno evidenziato come CoroDrill DE10 possa migliorare drasticamente la produttività nella foratura di grandi volumi. Nei test condotti in Italia, CoroDrill DE10 ha dimostrato notevoli vantaggi in termini di prestazioni rispetto a un utensile concorrente durante la foratura AISI316L acciaio inossidabile. Il caso prevedeva fori passanti e ciechi da 52 mm, utilizzando refrigerante emulsione a 70 bar. CoroDrill DE10 ha ottenuto un aumento della produttività del 57% e una durata utensile superiore del 43% rispetto alla concorrenza. L'utensile ha inoltre fornito un'eccellente qualità superficiale del foro, un controllo truciolo costante e prestazioni livello sonoro in linea con le aspettative. Il design robusto dell'utensile e l'avanzata geometria della punta -M5 hanno garantito affidabilità e ripetibilità, entrambi fattori chiave per i componenti di alto valore in questa applicazione. Con una maggiore velocità di avanzamento, una maggiore durata utensile e una minore necessità di tempi di fermo, CoroDrill DE10 si è dimostrata una soluzione economica, efficiente e sostenibile per la foratura di grandi volumi in materiali difficili. In un altro caso, un costruttore automobilistico ha dovuto affrontare problemi di deformazione dei corpi punta dovuti alle elevate forze di taglio, in particolare durante la lavorazione di componenti della scatola ingranaggi in acciaio legato 47CrMo4. Questo problema causava guasti agli utensili e aumentava i costi. Invece, il passaggio a CoroDrill DE10 ha risolto questi problemi. Utilizzando una velocità di avanzamento di 0,35 mm/giro e una profondità di taglio pari a 2,5 volte il diametro della punta, l'utensile ha incrementato la produttività del 17%. Come in altre applicazioni, il design robusto di CoroDrill DE10 e l'interfaccia brevettata di bloccaggio pretensionamento hanno garantito precisione eccezionale, maggiore durata utensile e tempi di fermo minimi. Questi esempi dimostrano come CoroDrill DE10 soddisfi le esigenze dell'industria, offrendo al contempo notevoli vantaggi operativi e di risparmio. La realizzazione di fori di grandi volumi richiede precisione, durata ed efficienza, per cui è indispensabile per i costruttori superare le sfide poste dall'obiettivo di ottenere una maggiore produttività e rimanere competitivi. Con le sue caratteristiche avanzate, utensili come CoroDrill DE10 offrono una nuova prospettiva sulla foratura e una soluzione strategica per il futuro della produzione. Ulteriori informazioni su CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume Foratura ad Alto Volume Ottimizza la foratura ad alto volume con CoroDrill DE10 per migliorare efficienza. Utilizzare CoroDrill DE10 per migliorare la produttività e qualità nella forature di grandi volumi. Questo articolo esplora le sfide della produzione di grandi dimensioni e presenta soluzioni efficaci come l'eliminazione dei fori pilota e l'innovazione nell'interfaccia di bloccaggio. chevron_right

Sbloccate i vantaggi delle punte multimateriale

La foratura versatile rappresenta la chiave per una produzione più produttiva Nel gennaio 2025, il World Economic Forum ha riferito che le strutture identificate come parte della sua Global Lighthouse Network stanno ottenendo notevoli guadagni di produttività del 70%, riducendo contemporaneamente i costi energetici del 40% e il time-to-market del 40%. Fari a parte, come possono tutti i costruttori aumentare la propria produttività senza aumentare i costi? In questa sede James Thorpe, Global Product Manager per la realizzazione di fori e la lavorazione di materiali compositi presso Sandvik Coromant, spiega in che modo un nuovo utensile di foratura può migliorare gli obiettivi di produzione per le applicazioni multimateriale. Oltre agli impianti Lighthouse, le aziende manifatturiere di tutto il mondo sono sempre più impegnate a produrre componenti da una vasta gamma di materiali, da acciai temprati e compositi a metalli e plastiche più teneri, il tutto alla ricerca di precisione ed efficienza senza compromessi. Per affrontare queste sfide a testa alta occorrono soluzioni di attrezzamento che non solo superino i limiti delle capacità di foratura tradizionali, ma semplifichino anche le operazioni in un mercato sempre più competitivo.  Superare i punti dolenti   La foratura è un'operazione fondamentale, ma tecnicamente impegnativa, nella produzione moderna. Una delle sfide più persistenti riguarda la variabilità dei materiali. Le aziende manifatturiere spesso lavorano con un'ampia gamma di materiali, dai tenaci acciai temprati ai metalli leggeri ma duttili. Ogni materiale presenta difficoltà uniche: gli acciai temprati possono causare un'usura eccessiva degli utensili, mentre i metalli più teneri possono deformarsi sotto le forze di foratura.  Anche la generazione di calore e l'usura degli utensili rappresentano fattori critici nelle operazioni di foratura. Velocità di taglio elevate, cicli di lavorazione prolungati e composizioni di materiali esigenti contribuiscono a un eccessivo accumulo di calore. Questo non solo accelera il degrado dell'utensile, ma influisce anche sulla precisione di lavorazione, portando a difetti superficiali e deviazioni dalle dimensioni richieste. Per estendere la durata utensile e migliorare la qualità dei componenti, è quindi fondamentale disporre di soluzioni efficaci di gestione del calore, sia nella progettazione degli utensili che nelle strategie di lavorazione.  Un'altra sfida fondamentale è l'evacuazione dei trucioli. Nella foratura profonda o nelle applicazioni ad avanzamenti elevati, una rimozione inefficiente dei trucioli può causare intasamento, aumento della generazione di calore e persino la rottura dell'utensile. Le scanalature della punta devono essere progettate in modo da facilitare un'evacuazione fluida e uniforme dei trucioli, evitando interruzioni operative e mantenendo stabili le condizioni di lavorazione.  La stabilità del processo è altrettanto essenziale per la produzione di precisione. Precisione nel posizionamento e rettilineità dei fori sono fondamentali per componenti di alta qualità utilizzati in settori come quello aerospaziale e quello automobilistico. Qualsiasi deviazione può compromettere la funzionalità del prodotto finale, conducendo a costose rilavorazioni o scarti del componente. Per ottenere e mantenere stabile è necessaria una combinazione di geometria dell'utensile robusta e parametri di lavorazione ottimizzati.  Infine, i costruttori sono sottoposti a crescenti pressioni per adottare pratiche di produzione sostenibili ed economiche. Ridurre gli sprechi, estendere la durata utensile e minimizzare il consumo energetico sono priorità per le aziende che si sforzano di raggiungere obiettivi sia economici che ambientali. Questi fattori stimolano la richiesta di utensili di foratura che offrano prestazioni superiori, riducendo al contempo il costo totale per componente.  Una punta per tutti i materiali    Per aumentare la produttività e mantenere l'efficienza costi, c'è sempre più bisogno di punte versatili in grado di lavorare più materiali, eliminando la necessità di frequenti cambi utensile e riducendo i costi di attrezzamento. Grazie ai progressi compiuti nei rivestimenti e nel design degli utensili, queste punte multimateriale possono garantire buoni risultati senza compromettere la qualità, risparmiando sui costi e migliorando la sostenibilità.  Un esempio lampante di ciò è CoroDrill Dura 462, specificamente progettata per migliorare le prestazioni in un'ampia gamma di materiali. Caratterizzata da un substrato in metallo duro a grana fine, CoroDrill Dura 462 offre un'eccezionale resistenza all’usura e affidabilità con una microstruttura ben controllata che assicura risultati uniformi, anche quando si lavora con materiali difficili come metalli duri o leghe duttili. Questo lo rende uno strumento prezioso per i produttori che cercano precisione e stabilità uniformi, indipendentemente dalla composizione dei materiali dei loro componenti.  La geometria di CoroDrill Dura 462 è progettata pensando alla versatilità. Il design della punta dell'utensile riduce significativamente le forze di taglio, migliorando la precisione di posizionamento, soprattutto nelle applicazioni con tolleranze elevate. Gli angoli di spoglia inferiore della punta rafforzano la robustezza della punta, mentre la configurazione a margine singolo contribuisce a minimizzare l'accumulo di calore, migliorando ulteriormente la stabilità dell'utensile e le prestazioni generali.  A migliorarne ulteriormente le prestazioni c'è il rivestimento PVD Zertivo 2.0, brevettato da Sandvik Coromant che, insieme al substrato in metallo duro a grana fine, offre una resistenza all’usura superiore e permette di realizzare fori ad alta velocità, mantenendo invariata la stabilità del processo.  I risultati dell'analisi comparativa hanno dimostrato l'evidente vantaggio competitivo dell'utensile. In un caso di cliente, CoroDrill Dura 462 ha aumentato la produttività del 110% e prolungato la durata utensile del 36%. Un altro caso ha dimostrato un aumento della produttività dell'85% e una durata utensile più che doppia rispetto a un concorrente a basso costo.  Mentre le strutture Lighthouse di WEF guidano il settore verso una produzione più efficiente, i produttori hanno bisogno degli utensili giusti per affrontare le complessità della produzione multimateriale. Adottando soluzioni versatili che affrontano il problema della variabilità dei materiali, della gestione del calore e della stabilità dei processi, è possibile tracciare la rotta verso significativi progressi in termini di produttività ed eccellenza operativa.  Ulteriori informazioni su CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Sbloccate i vantaggi delle punte multimateriale Vantaggi Punte Multimateriale Scoprite come le punte multimateriale migliorano la produttività di foratura. Scoprite come le punte multimateriale migliorano la produttività nelle applicazioni di foratura, affrontando sfide di materiali diversi. CoroDrill Dura 462 offre precisione e durata, aiutando a ridurre costi e migliorare la sostenibilità grazie al design innovativo e rivestimenti avanzati. chevron_right

Hands free tool changes for smarter machining

Immaginate una fabbrica in cui le luci sono spente, non perché non c'è nessuno in casa, ma perché i sistemi automatizzati lavorano 24 ore su 24 per mantenere in funzione le linee di produzione con il minimo intervento umano. Queste configurazioni futuristiche stanno rapidamente diventando realtà, con cambi utensile touchless al centro della cella macchina automatizzata. Qui, Peter P Andersén, Manufacturing Engineer, e Lars Matiasson, Manager Global Manufacturing Equipment & Engineering presso Sandvik Coromant, leader negli utensili per il taglio dei metalli e nelle soluzioni di produzione, illustrano meglio l'ultima innovazione dell'azienda nel cambio automatico degli utensili. La lavorazione non presidiata rappresenta un significativo passo avanti nella produzione, in cui le macchine operano in modo indipendente senza la necessità di supervisione umana. Basati su tecnologia CNC, robotica e software di automazione, questi sistemi possono funzionare ininterrottamente — in alcuni casi, 24 ore su 24, 7 giorni su 7 — eseguendo attività di tornitura, taglio, fresatura e foratura con elevata precisione. Questo approccio migliora la produttività, riduce gli errori e consente un funzionamento efficiente, 24 ore su 24. Molti considerano la lavorazione non presidiata un approccio futuristico alla produzione manifatturiera, ma Sandvik Coromant ha iniziato a coglierne i benefici già negli anni '80. Going hands free Circa 40 anni fa, il sito produttivo di Sandvik Coromant a Gimo, in Svezia, utilizzava una forma di cambio automatico degli utensili (ATC) che facilitava il cambio degli utensili delle macchine senza intervento umano. La soluzione è stata offerta come prodotto ai clienti, ma non si è rivelata popolare. Molti non riuscivano a capire come l'ATC potesse far risparmiare tempo alla loro officina meccanica e migliorarne la produttività, e l'offerta è stata abbandonata. Facciamo un salto in avanti di qualche decennio e Sandvik Coromant ha continuato a vedere un valore dove altri non riuscivano a vederlo. Questa volta, l'azienda ha collaborato con un costruttore di macchine per sviluppare una seconda soluzione ATC. Anche in questo caso, è stata implementata presso lo stabilimento produttivo di Gimo e continua a essere utilizzata oggi in diverse celle macchina. Utilizzando i metodi convenzionali di gestione degli utensili, un tornio poteva funzionare senza intervento umano per circa quattro-otto ore. Dopodiché, l'utensile avrebbe raggiunto la fine della sua vita utile e un operatore avrebbe dovuto interrompere ciò che stava facendo per sostituirlo manualmente con un nuovo utensile. Con la soluzione ATC, le macchine possono funzionare fino a 16 ore senza che l'operatore debba preoccuparsene. Un nuovo approccio alla tornitura Dopo aver utilizzato la tecnologia ATC per diversi anni, Sandvik Coromant ha ora sviluppato una soluzione per i propri clienti che consente il cambio utensile a mani libere nelle operazioni di tornitura. Il nuovo sistema ATC per le unità di bloccaggio adattate alla macchina (MACU) nei centri di tornitura automatizza completamente il processo di cambio utensile, eliminando la necessità di interventi manuali. Ciò si traduce in un maggiore utilizzo della macchina e in una produttività migliorata. Perché, allora, adesso? Negli anni '80, i benefici dell'ATC non erano così ampiamente riconosciuti. Oggi, tuttavia, automatizzare le attività ripetitive e dispendiose in termini di tempo è essenziale per creare linee di produzione più resilienti ed efficienti. Il vantaggio immediato è il tempo risparmiato per i lavoratori. Far funzionare le macchine fino a 16 ore — quattro volte più a lungo di prima — senza la necessità di intervento dell'operatore consente agli operatori di concentrarsi su altre attività, anziché essere impegnati in continue ispezioni dell'usura degli utensili. L'ATC aiuta anche a ottimizzare l'usura degli utensili. Quando gli operatori cambiano manualmente gli utensili mentre si destreggiano tra molte altre attività, spesso li sostituiscono prematuramente, prima che abbiano raggiunto il loro pieno potenziale. Con l'ATC, gli utensili vengono sostituiti solo quando sono completamente usurati, massimizzando la durata dell'utensile e riducendo gli sprechi. L'ATC offre inoltre significativi vantaggi in termini di sostenibilità, tra cui un minore consumo energetico, una migliore efficienza delle risorse, una riduzione degli sprechi e una migliore efficienza complessiva delle apparecchiature. Mantenendo le macchine in funzione a livelli ottimali, l'ATC riduce al minimo i tempi di inattività e lo spreco di energia, aumenta la produzione con meno risorse e riduce la frequenza di guasti e fermi macchina. Adottare un approccio olistico Per creare un'officina pronta per il futuro — indipendentemente dal fatto che le luci siano accese o spente — l'ATC è un elemento cruciale del puzzle. Al centro di Manufacturing Wellness , un'iniziativa promossa da Sandvik Coromant per favorire pratiche sane negli impianti di produzione pronti per il futuro, vi è l'importanza di un approccio olistico alla produzione. Nella produzione moderna, una strategia completa migliora efficienza, produttività e sostenibilità. Ottimizzando l'intero processo — dai materiali e dalle attrezzature all'impatto ambientale — le aziende possono migliorare le prestazioni operative. Le tecnologie avanzate e la collaborazione tra i reparti sono fondamentali per raggiungere questi obiettivi. Questa strategia a 360 gradi non solo eleva la qualità, ma garantisce anche il successo a lungo termine in un mercato competitivo. L'ATC costituisce una parte centrale di questo approccio olistico alla lavorazione, ma il Manufacturing Wellness è molto più di una singola innovazione; si tratta di creare un ecosistema di produzione fluido e resiliente. L'ATC svolge un ruolo chiave in questa visione più ampia, consentendo alle fabbriche di andare oltre i miglioramenti isolati dell'efficienza per raggiungere una vera armonia operativa. Automatizzando le attività di routine come il cambio utensile, l'ATC libera gli operatori umani per ruoli più strategici, garantendo al contempo che le macchine funzionino al massimo dell'efficienza con tempi di fermo minimi. L'integrazione dell'automazione intelligente in un quadro più ampio, orientato al benessere, consente ai produttori di prosperare in un mondo sempre più competitivo e attento alle risorse. L'ATC di Sandvik Coromant è applicabile nei centri di tornitura e nelle macchine multi-task, richiedendo una MACU con interfaccia Coromant Capto. Per i centri di tornitura, è necessaria una torretta MACU abilitata per ATC, mentre le macchine multi-task con torretta inferiore possono utilizzare l'ATC se la torretta è predisposta per ATC. Per saperne di più, visitate il sito web. Sandvik Coromant Insieme ai nostri clienti e partner, Sandvik Coromant guida il cammino verso un futuro sostenibile, fornendo soluzioni di attrezzamento alle industrie dell'ingegneria di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno dato un patrimonio di conoscenze nel taglio dei metalli e nella lavorazione. Questa competenza trasforma ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni evolutive. Puntiamo a creare un cambiamento positivo promuovendo sostenibilità, efficienza e crescita per dare forma a un futuro in cui l'innovazione prosperi. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant sta plasmando il futuro insieme a voi. Per ulteriori informazioni, visitate www.sandvik.coromant.com o unitevi alla conversazione sui social media. Sperimenta una lavorazione più intelligente con cambi utensile a mani libere. Scopri come Sandvik Coromant aumenta la produttività, riduce gli sprechi e migliora l'efficienza. cambio automatico degli utensili, lavorazione a mani libere, automazione CNC, lavorazione non presidiata, Sandvik Coromant, soluzioni di produzione, ottimizzazione dell'usura degli utensili, lavorazione a luci spente, lavorazione intelligente, produttività nella produzione, automazione dei centri di tornitura, lavorazione sostenibile, integrazione delle macchine Hands free tool changes for smarter machining Hands free tool changes for smarter machining Sperimenta una lavorazione più intelligente con cambi utensile a mani libere. Scopri come Sandvik Coromant aumenta la produttività, riduce gli sprechi e migliora l'efficienza. chevron_right

Padroneggia l’inlavorabile

Machining composite materials remains one of manufacturing’s toughest challenges. Abrasive fibres, layered structures and sensitivity to heat and vibration often result in unpredictable cutting behaviour, delamination and accelerated tool wear. Their poor thermal conductivity means composites are usually machined dry, making heat even harder to control. So what does it take to machine these materials more efficiently and with greater confidence?  Here, our experts in solid carbide end milling tools at Sandvik Coromant explain how. I materiali compositi, in particolare le plastiche rinforzate con fibra di carbonio e fibra di vetro (CFRP/GFRP), impongono forze di taglio imprevedibili che possono variare notevolmente a seconda della direzione della fibra, del contenuto di resina e del metodo di produzione. Gli utensili convenzionali possono perdere rapidamente l'affilatura sulle fibre dure, mentre forze di taglio eccessive o geometrie inadeguate causano spesso delaminazione o lasciano fibre non tagliate. Il risultato sono prestazioni incostanti e tassi di scarto elevati. La fresa a taglienti seghettati,  CoroMill Plura composite 2P350 , è stata sviluppata per affrontare direttamente queste sfide, offrendo taglienti più affilati e durevoli e una geometria ottimizzata per una lavorazione stabile e con pochi difetti. Si tratta di un significativo passo avanti in termini di stabilità, qualità e sicurezza di processo quando si lavora in applicazioni impegnative con materiali compositi. Doppio meccanismo di taglio brevettato Una caratteristica fondamentale di CoroMill Plura Composite 2P350 è la sua geometria seghettata brevettata, progettata per fornire una doppia azione di taglio bilanciata, simile a quella di una forbice. Questo meccanismo coordinato blocca e trancia efficacemente le fibre, riducendo le forze di taglio e contrastando la tendenza degli strati compositi a spaccarsi e delaminarsi o a produrre fibre non tagliate. La geometria bilancia i carichi di taglio su tutte le scanalature, impedendo che un singolo dente sopporti una forza eccessiva. Ciò si traduce in forze di taglio inferiori e più costanti rispetto alle frese tradizionali, proteggendo sia l'utensile che il pezzo. Le forze di taglio ridotte contribuiscono inoltre a migliorare la finitura superficiale e a ridurre il rischio di delaminazione o di fibre non tagliate. Disgregando le vibrazioni armoniche, la geometria contribuisce anche a rendere il processo di lavorazione più stabile e silenzioso. L'azione di taglio controllata non solo migliora l'integrità della superficie, ma consente anche una lavorazione affidabile in una sola passata, favorendo sia la sicurezza del processo sia un livello di rumorosità più confortevole in officina. Una qualità per ambienti con materiali compositi abrasivi L'introduzione della qualità O2AD segna un importante passo avanti in termini di durata utensile e stabilità a lungo termine. I materiali compositi sono estremamente abrasivi e gli utensili spesso perdono rapidamente l'affilatezza se non sono progettati specificamente per queste condizioni. La qualità O2AD è stata sviluppata appositamente per far fronte a queste sfide, con un rivestimento in diamante CVD ottimizzato e un substrato su misura che consente una grande adesione tra i due. La sinergia tra rivestimento e substrato contribuisce a mantenere un'eccellente affilatezza del tagliente per un'azione di taglio ottimale, garantendo un'eccellente resistenza all'usura abrasiva, una maggiore durata utensile, prestazioni più prevedibili e cambi utensile meno frequenti. Test interni e valutazioni dei clienti dimostrano che la qualità O2AD può raddoppiare la durata utensile rispetto alla precedente qualità O12M, offrendo netti guadagni in termini di produttività ed efficienza dei costi. Prestazioni nel settore aerospaziale e non solo CoroMill Plura composite 2P350 è particolarmente indicato per l'industria aerospaziale, dove i componenti compositi devono soddisfare severi requisiti strutturali e dimensionali. L'utensile ha dimostrato ottime prestazioni nella lavorazione di telai della fusoliera, ali, stabilizzatori, longheroni, centine, travi del pavimento e altre strutture critiche. Il comportamento affidabile dell'utensile nelle operazioni di scanalatura, lavorazione in rampa e bordatura contribuisce a rendere il processo di lavorazione più prevedibile, con minori scarti e rilavorazioni, il che è particolarmente importante in ambienti di produzione di alto valore. Se a queste operazioni si aggiunge la possibilità di eseguire lavorazioni in un'unica passata, si ottiene un minor numero di operazioni secondarie. Al tempo stesso, l'ampio volume della scanalatura consente un'efficiente evacuazione dei trucioli e alti volumi di asportazione, aumentando la produttività. Oltre all'aerospaziale, anche settori come quello automobilistico, della difesa, spaziale e nautico traggono vantaggio dal taglio controllato e dall'uniformità dei risultati dell'utensile, che rendono questo utensile un'opzione versatile per un'ampia gamma di applicazioni. Al di là dell'industria aerospaziale, anche settori più ampi, come quello automobilistico, traggono vantaggio dal taglio controllato e dall'uniformità dei risultati dell'utensile, che rendono questo utensile un'opzione adatta a un'ampia gamma di segmenti industriali e applicazioni. Il portafoglio completo CoroMill Plura composite 2P350 con qualità O2AD rappresenta un importante progresso nella tecnologia degli utensili per compositi. Grazie alla sua geometria di taglio brevettata, al rivestimento in diamante ottimizzato e alle prestazioni comprovate in applicazioni impegnative, fornisce la sicurezza di processo e la produttività necessarie per lavorare uno dei materiali più difficili del settore. Per operazioni ancora più specializzate in materiali compositi, CoroMill Plura composite 2P350 è supportato da una gamma più ampia. La fresa a compressione per materiali compositi CoroMill Plura composite 2P460 è ideale per componenti con strati di vetro intrecciato su entrambi i lati, in quanto offre un eccellente controllo delle vibrazioni nei materiali più spessi grazie al design delle scanalature sovrapposte. Per le operazioni di finitura, le frese a bassa elica CoroMill Plura composite 2P050/2P051 consentono di ottenere bordi lisci e senza bave in compositi e CFRP, con opzioni di elica destra/sinistra per una maggiore stabilità del fissaggio e capacità di avanzamenti elevati. Insieme, questi utensili formano un portafoglio completo progettato per aiutare i produttori a ottenere risultati uniformi e di alta qualità nell'intero spettro delle sfide di lavorazione dei compositi. Solid carbide end mill for composite machining CoroMill Plura composite Machining composite materials is a battle of unpredictable forces, heat sensitivity and rapid tool wear. For successful machining, sharp and controlled cutting is required to avoid delamination and vibration. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Composite Padroneggia l’inlavorabile Machining composite materials remains one of manufacturing’s toughest challenges. Abrasive fibres, layered structures and sensitivity to heat and vibration often result in unpredictable cutting behaviour, delamination and accelerated tool wear. Their poor thermal conducti... Lavorazione compositi avanzata L’articolo descrive la fresa CoroMill Plura composite 2P350 e la qualità O2AD per migliorare stabilità, durata utensile e qualità superficiale nella fresatura di materiali compositi abrasivi. Panoramica sulla fresa in metallo duro CoroMill Plura composite 2P350 per la lavorazione di compositi abrasivi, con geometria seghettata brevettata e qualità O2AD con rivestimento CVD‑diamante. Descrive la riduzione delle forze di taglio, il controllo di delaminazione e vibrazioni e l’aumento della durata utensile. Illustra le principali applicazioni in ambito aerospaziale e in altri settori ad alto impiego di CFRP/GFRP. Presenta infine il portafoglio utensili correlato per sgrossatura e finitura di compositi. chevron_right

La produttività incontra la sostenibilità

La combinazione vincente con le nuove frese CoroMill per spianatura e per fresatura della spalla Nel competitivo panorama industriale odierno, le prestazioni, l'efficienza in termini di costi e la responsabilità ambientale non sono negoziabili. Ecco perché le soluzioni di fresatura CoroMill  sono diventate il punto di riferimento per l'eccellenza, offrendo risultati superiori nelle operazioni più impegnative, dalla sgrossatura alla finitura, su tutti i tipi di materiali, in particolare ISO P, M, S e K. Scopra ora le ultime innovazioni per la spianatura e la fresatura di spallamenti: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Il punto di riferimento per spallamenti a 90 perfetti  Riprendendo l'eredità della nostra CoroMill  390 multi-ottimizzata,  CoroMill  MS20  è oggi la scelta definitiva per spallamenti a 90 impeccabili. Progettata per garantire un'eccezionale precisione dimensionale, anche in caso di passate ripetute, assicura un controllo truciolo ottimale e un'affidabilità senza pari. La sua versatilità (spianatura, fresatura di tasche, scanalature, ramping lineare ed elicoidale, tuffo) semplifica la gestione degli utensili e riduce i consumi complessivi. CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60 - I partner perfetti per CoroMill  490 Il nostro fiore all'occhiello, CoroMill  490, rimane la soluzione universale per la fresatura di spallamenti. Ma quando le operazioni richiedono di più, CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60 intervengono: CoroMill  MS40 : concepita per passate ripetute e lavorazione di pareti, questa soluzione tangenziale garantisce rigidità, sicurezza del processo e durata utensile prevedibile. Con quattro taglienti per inserto, massimizza l'asportazione dei trucioli e la stabilità anche nei cicli ad alta intensità. CoroMill  MS60 : la scelta intelligente per sgrossatura e semifinitura. Con sei taglienti per inserto e un esclusivo design triangolare reversibile, riduce il costo per tagliente e ottimizza l'utilizzo del metallo duro, contribuendo a ridurre i costi e l'impatto ambientale. Scegliere la soluzione giusta è facile con  CoroPlus  Tool Guide . Questo servizio online offre molto più dei semplici dati di taglio, ma anche sicurezza. CoroPlus  Tool Guide — Molto più di semplici raccomandazioni di taglio In pochi clic, otterrà una soluzione ottimizzata e pronta all'uso che combina prestazioni tecniche, risparmio di tempo e riduzione dell'impronta di carbonio.  CoroPlus  Tool Guide  offre: Una selezione intelligente delle migliori soluzioni Sandvik Coromant per il suo materiale e la sua operazione.  Condizioni di taglio convalidate per ogni utensile.  Calcoli di impatto ambientale: consumi energetici ed emissioni di CO per un processo decisionale responsabile.  Assuma oggi stesso il controllo delle sue operazioni di fresatura Con le frese CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 e  CoroMill  MS60  , non si limita a scegliere gli utensili: investe in una maggiore produttività, costi  inferiori e un minore impatto ambientale. Con il supporto di CoroPlus  Tool Guide , potrà contare su una selezione rapida, parametri di taglio ottimizzati e calcoli precisi dell'impatto energetico. Le prestazioni sostenibili iniziano ora. È pronto a cambiare? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Produttività della Fresatura incontra Sostenibilità La produttività incontra la sostenibilità La combinazione vincente con le nuove frese CoroMill per spianatura e per fresatura della spalla Fresatura Sostenibile Le frese CoroMill uniscono efficienza operativa e responsabilità ambientale. Esplora come le frese CoroMill, inclusi MS20, MS40 e MS60, combinano prestazioni eccezionali con la responsabilità ambientale nelle operazioni di spianatura e fresatura della spalla. Ottimizzazione con CoroPlus Tool Guide per scegliere la giusta soluzione e ridurre l'impatto ambientale. chevron_right