The cutting edge

Laat uw draaicentrum met rust: Dit is automatische gereedschapswissel

Wanneer uw machine niet meer op u staat te wachten en de productie doorgaat, zelfs als u weggaat, verschuift er iets fundamenteels op de werkvloer. Dit is het keerpunt in de draaiautomatisering. Als u door de Sandvik Coromant fabriek in Gimo (Zweden) loopt, leert u al snel alert te blijven. Het is druk op de vloer, de machines zijn geconcentreerd op hun werk en de kleine automatisch geleide voertuigen (AGV's) kunnen geluidloos aan uw zijde verschijnen. Elk is vernoemd naar een Lord of the Rings-personage, dus het is niet ongebruikelijk om de mythische Gandalf of de standvastige Frodo voorbij te zien rollen op weg om de volgende partij materialen op te halen. We waren daar om de automatische gereedschapswisseling (ATC) in actie te zien, die gestaag draaide te midden van al deze activiteiten. Het past op natuurlijke wijze in het tempo van de plaats: consistent, voorspelbaar en ontworpen om de productie in beweging te houden zonder het team te belasten. Neem een kijkje achter de schermen met Bo Hammarberg en Niklas Larsson, Product Manager en Manufacturing Engineer bij Sandvik Coromant, en zie automatische gereedschapswisseling in actie terwijl ze praten over de uitdagingen die het oplost en de verschuiving die het teweegbrengt in het draaien. In draaicentra evolueert efficiëntie door patronen te ontdekken en hierop te reageren met de juiste combinatie van kennis en gereedschappen - maar een van de belangrijkste barrières voor productiviteit is altijd het moment geweest waarop alles moet stoppen. Wanneer het gereedschap versleten is, grijpt de operator in, de machine draait stil en kostbare minuten glippen weg. In de hele sector herhaalt dit patroon zich duizenden keren per dag: kleine onderbrekingen die zich opstapelen tot grote verliezen. Jarenlang was dit het geaccepteerde compromis bij draaien en voor veel fabrikanten is het een kritiek knelpunt geworden, een knelpunt dat de industrie niet langer kan opvangen. Wanneer geschoolde arbeidskrachten schaars worden, wordt stilstandstijd duur In één geval bouwde een Amerikaanse klant een nieuwe productie-eenheid met 40 machines en had 100 getrainde operators nodig om ze te laten draaien. Ze konden er maar vijf vinden. Dit tekort verandert de manier waarop fabrikanten denken over tijd, gebruik en risico's. Handmatige gereedschapswisselingen vereisen vaardigheid, aandacht en beschikbaarheid – drie zaken die steeds schaarser worden. Met elke routinematige handmatige verandering of vertraagde vervanging daalt de machinebezettingsgraad en stijgen de kosten per onderdeel. "De vaardigheidskloof is hier en nu." — Bo Hammarberg Dit is het landschap waarin Sandvik Coromant terechtkwam bij de ontwikkeling van automatische gereedschapswisseling voor draaicentra, waarmee het laatste gat in de automatisering werd gedicht dat het draaien decennialang heeft tegengehouden. Een eenvoudig idee met een transformerende impact "Draaibanken hebben altijd geworsteld met het aantal gereedschappen", legt Niklas uit. "Omdat je maar twaalf posities op een koepel hebt, ben je vaak erg beperkt." ATC lost deze beperking effectief op door een externe gereedschapsstandaard te combineren met een door robots beheerde gereedschapswissel. Draaicentra hebben nu toegang tot maximaal 40 extra gereedschapsposities, waardoor de mogelijkheden worden uitgebreid zonder dat de voetafdruk van de machine wordt gewijzigd. Gereedschappen worden automatisch bewaakt, autonoom verwisseld en voorbereid door technici buiten de machine terwijl deze blijft snijden. Het systeem is gebouwd op aan de machine aangepaste opspaneenheden met een Coromant Capto interface, wat zorgt voor stabiele gereedschapswisselingen en compatibiliteit tussen opstellingen. "Het grootste technische voordeel is de uptime van de machine." — Niklas Larsson "Nu kunnen we snijgereedschappen wisselen op zowel statische draaigereedschappen als roterende gereedschappen, wat niemand anders vandaag de dag in de industrie kan doen op draaicentra", zegt Bo. Hoewel handig, ligt de echte waarde in de mogelijkheid om continu te bewerken, waardoor onbemande of lights-out productie mogelijk is. "Met meerdere zustergereedschappen kun je de machine lange tijd onbemand laten draaien", zegt Niklas. Door gebruik te maken van VERICUT kan de volledige automatische gereedschapswisselsequentie virtueel worden gesimuleerd en geverifieerd voordat deze de werkvloer bereikt, wat een extra laag van zekerheid toevoegt aan onbemande productie. Automatisering die zowel prestaties als mensen beschermt De voordelen reiken verder dan productiviteit. Draaicentra zijn notoir krappe ruimtes - krap, scherp, moeilijk te manoeuvreren. Operators riskeren snijwonden en kneuzingen tijdens het handmatig hanteren van gereedschap, vooral bij het haasten tussen machines. "Met ATC verdwijnt dat risico", legt Bo uit. "Als je de gereedschappen met de robot verwisselt, creëer je een veilige afstand tussen jezelf en mogelijk letsel." Veiligheid is van fundamenteel belang voor Sandvik Coromant en weerspiegelt haar toewijding aan het welzijn van de productie, waarbij veerkrachtige processen, duurzame bedrijfsvoering en gezondere werkomgevingen de basis vormen voor vooruitgang. "Wij maken geen machines. We maken ze beter." — Bo Hammarberg Decennialang is draaien qua automatiseringsvolwassenheid achtergebleven bij frees- en multitaskmachines. Zelfs zeer geavanceerde systemen vertrouwden op handmatige gereedschapswisselingen - een ontbrekend stuk dat productie met volledige verlichting verhinderde. "Automatische gereedschapswisseling is de volgende stap in de machineontwikkeling als het gaat om draaicentra", zegt Bo. "En nu zijn we bij een doorbraak aangekomen, waar je automatische gereedschapswisseling kunt hebben, net als bij alle andere machineconcepten vandaag de dag." De toewijding die in dit project is gestoken, is niet te onderschatten. "Toen ik hier drie jaar geleden begon te werken, kreeg ik dit project in handen", herinnert Niklas zich. "Hier zijn we nu, met machines volledig operationeel. Ik ben enorm trots." Machines evolueren en wij maken ze beter ATC markeert een verschuiving in de manier waarop draaicentra werken. Door een taak over te nemen die ooit tijd, focus en ervaring vereiste, maakt het bekwame mensen vrij om te werken waar hun oordeel er echt toe doet. De machine blijft snijden; de operator blijft waarde creëren. De impact ervan vertegenwoordigt ook twee gewoonten die een werkplaats definiëren die klaar is voor de toekomst: het omarmen van nieuwe technologie en het automatiseren voor succes. Beide verminderen de druk op schaarse expertise en creëren ruimte voor helderder denken, slimmere beslissingen en stabielere productie. Verwijder het repetitieve werk en consistentie volgt. Automatiseer de gereedschapswissel en de machine draait eindelijk zoals hij is gebouwd, zonder ongeplande onderbrekingen en verrassingen. Dit is hoe betrouwbaarheid onderdeel wordt van de dagelijkse vooruitgang en hoe het welzijn van de productie vorm krijgt op de werkvloer. "Als werktuigbouwkundig ingenieur hou ik van nieuwe technologie... Dit is de toekomst." — Niklas Larsson Met automatische gereedschapswisseling voor draaicentra is de toekomst voortdurend in beweging: draaien, snijden en produceren met minimale stilstandstijd en een maximaal potentieel voor productiviteit. Laat uw draaicentrum met rust: Dit is automatische gereedschapswissel Laat uw draaicentrum met rust: Dit is automatische gereedschapswissel Laat uw draaicentrum met rust: Dit is automatische gereedschapswissel Wanneer uw machine niet meer op u staat te wachten en de productie doorgaat, zelfs als u weggaat, verschuift er iets fundamenteels op de werkvloer. Dit is het keerpunt in de draaiautomatisering. Automatische gereedschapswissel draaien Dit artikel beschrijft hoe automatische gereedschapswissel op draaicentra de gereedschapscapaciteit vergroot, stilstand reduceert en veiligere, onbemande productie ondersteunt. Overzicht van automatische gereedschapswissel (ATC) op draaicentra, met extra gereedschapsposities, hogere machine-uptime, onbemande productie en verbeterde veiligheid voor operators. chevron_right

Zo zet je productiviteitsinzicht om in duurzaamheidsimpact

De gegevens zijn duidelijk: duurzaamheid is nu een bedrijfsmandaat. Uit het 2025 State of Manufacturing-rapport van Fictiv blijkt dat 91% van de fabrikanten duurzaamheidsgovernance op orde heeft en 95% zegt dat duurzame praktijken essentieel zijn. Energiekosten, regelgeving en verwachtingen van klanten zorgen voor een fundamentele verschuiving in de manier waarop werkplaatsen werken. Maar zelfs met deze toezeggingen ontbreekt het de meeste fabrieken nog steeds aan één cruciale mogelijkheid: het vermogen om hun werkelijke energieverbruik en CO-voetafdruk component voor component, operatie voor operatie te zien. De Sustainability Analyzer brengt daar verandering in. Ontwikkeld als uitbreiding op de reeds lang bestaande Productivity Analyzer, brengt het energie-, emissie- en kostengegevens direct in de dagelijkse bewerkingsanalyse. In plaats van te gissen waar inefficiënties verborgen zitten, kunnen fabrikanten nu het volledige plaatje zien, tot aan het component toe. Waarom energiezichtbaarheid cruciaal is De CNC-machines van vandaag verbruiken meer stroom dan ooit. Inactieve energie, spilbelasting, koelsystemen en gereedschapspadkeuzes dragen allemaal bij aan de ecologische voetafdruk van een werkplaats. Zelfs kleine inefficiënties leiden tot aanzienlijke kosten en emissies gedurende een jaar, maar veel fabrikanten hebben nog steeds geen systeem om ze te meten. Die kloof in zichtbaarheid is precies waar de Sustainability Analyzer waarde creëert. Door het combineren van spilenergiegegevens, inactief stroomverbruik, lokale elektriciteitsprijzen en regionale CO-intensiteit, zet het complexe productiegegevens om in duidelijke, bruikbare inzichten. Wat de Sustainability Analyzer voor uw werkvloer betekent In de whitepaper wordt uitgelegd hoe de tool een eenduidig beeld geeft van zowel productiviteit als duurzaamheid, waardoor fabrikanten het volgende kunnen doen: Het energieverbruik per component begrijpen De jaarlijkse CO-uitstoot gekoppeld aan bewerking volgen Identificeren waar besparingen kunnen worden ontsloten Gereedschaps- of proceswijzigingen valideren met reële getallen Beslissingen ondersteunen die productiviteits-, kosten- en klimaatdoelstellingen op elkaar afstemmen Met andere woorden, het helpt fabrikanten om duurzaamheid te transformeren van een brede ambitie naar iets meetbaars, beheersbaars en direct gekoppeld aan prestaties. Waarom het nu belangrijk is Van de uitrol van het Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) van de EU tot de toenemende druk van investeerders, milieuprestaties worden een onderscheidende factor voor de concurrentie. Fabrikanten die hun impact niet kunnen kwantificeren, zullen moeite hebben om aan nieuwe verwachtingen te voldoen, terwijl fabrikanten met de juiste data sneller kunnen handelen, slimmer kunnen investeren en echte vooruitgang kunnen laten zien. Tools zoals de Sustainability Analyzer bieden precies dat voordeel. Wil je het volledige plaatje? De whitepaper over de Sustainability Analyzer richt zich op het minimaliseren van de milieu-impact van de productie met datagestuurde inzichten en verkent: De industriële druk die duurzaamheid in de verspaning opnieuw vormgeeft Waarom energiedata een kernbedrijfsstatistiek wordt Hoe de Sustainability Analyzer werkt en wat het onthult Hoe fabrikanten het kunnen gebruiken om zowel de productiviteit als de emissieprestaties te versnellen Lees de volledige whitepaper om te zien hoe datagestuurde inzichten uw benadering van duurzaamheid kunnen veranderen. Hoogtepunten Minimaliseren van emissies en klimaatimpact op basis van data met Sustainability Analyzer De analysetool die klanten helpt hun energieverbruik en koolstofemissies te verminderen op basis van data Zo zet je productiviteitsinzicht om in duurzaamheidsimpact Zo zet je productiviteitsinzicht om in duurzaamheidsimpact Zo zet je productiviteitsinzicht om in duurzaamheidsimpact De gegevens zijn duidelijk: duurzaamheid is nu een bedrijfsmandaat. Uit het 2025 State of Manufacturing-rapport van Fictiv blijkt dat 91% van de fabrikanten duurzaamheidsgovernance op orde heeft en 95% zegt dat duurzame praktijken essentieel zijn. Energiekosten, regelgeving en verwachtingen van k... Productiviteit naar duurzaamheid Dit artikel beschrijft hoe de Sustainability Analyzer energieverbruik, emissies en kosten per bewerking inzichtelijk maakt om productiviteit en duurzaamheid in de verspaning beter op elkaar af te stemmen. Overzicht van hoe de Sustainability Analyzer energieverbruik, emissies en kosten per bewerking zichtbaar maakt, zodat verspanende bedrijven productiviteit en duurzaamheid kunnen koppelen. chevron_right

Technologie staat ten dienste van de mens. Altijd.

In elke fabriek zijn de cijfers belangrijk, maar achter elk nummer staat een persoon. Een operator die de machine vertrouwt, een ingenieur die ideeën najaagt, een partner die luistert en reageert. Dat is de echte drijfveer van manufacturing wellness: technologie gevormd door mensen, voor mensen. "We hadden vertrouwen nodig, niet alleen een hulpmiddel." Bij Hägglunds, een merk van Bosch Rexroth, was het boren van nokkenringen in lagerstaal al lang een strijd. Het materiaal is meedogenloos en er staat veel op het spel - één slecht gat kan een heel onderdeel in gevaar brengen. Voor Andreas Branthsson, Production Engineering Manager, was snelheid het echte probleem niet. Het was vertrouwen. "Ons oude gereedschap was gewoon niet duurzaam of betrouwbaar genoeg. We vertrouwden er niet op dat het zou leveren en konden de machine niet onbeheerd achterlaten zoals we wilden", herinnert hij zich. De oplossing kwam tot stand door samenwerking. In samenwerking met Mikael Carlsson, Product Application Specialist bij Sandvik Coromant, nam Hägglunds de CoroDrill DE10 in gebruik, een boor met verwisselbare punt die niet alleen ontworpen is voor taaiheid, maar ook voor consistentie. Na uitgebreid testen heeft de boor zich bewezen. Operators konden weglopen van de machine in de wetenschap dat het volgende onderdeel zou overeenkomen met het vorige. "Wat deze boor onderscheidt, is de herhaalbare gatkwaliteit", zegt Carlsson. "We hebben duizenden gaten geboord tijdens het testen, en de consistentie was er, gat na gat." De productiviteit steeg met 18%, maar wat nog belangrijker was, het vertrouwen keerde terug op de werkvloer. Productie-ingenieurs op de werkvloer bij Häggunds. "Fracties van een haar zijn niet goed genoeg." Ditzelfde streven naar vertrouwen vormt de manier waarop Sandvik Coromant gereedschappen ontwikkelt. Zoals Nils Wik, R&D Engineer, en Senior R&D Professionals André Svensson en Fritz Alum Yah het verwoordden tijdens het CoroDrill DE10 project: "Zelfs fracties van een haar die verkeerd zouden kunnen zijn, zijn niet goed genoeg. Dit idee is wat de toekomst gaat bepalen." Voor CoroDrill DE10 voerde het ontwikkelingsteam duizenden simulaties uit voordat de eerste spaan werd gesneden, waarbij digitale tweelingen werden gebruikt om het ontwerp virtueel aan te passen en te verfijnen totdat alleen het meest duurzame ontwerpconcept overbleef. Het resultaat was een gepatenteerde opspaninterface en een geometrie die keer op keer herhaalbare, betrouwbare gaten oplevert. Technologie, ja. Maar meer dan dat, het is de mentaliteit van mensen die zichzelf pushen om een product te bouwen waarop kan worden vertrouwd. Van links naar rechts: André Svensson, Fritz Alum Yah en Nils Wik in het Sandvik Coromant Center in Sandviken, Zweden. Frezen zonder twijfel Hetzelfde principe drijft de CoroMill MS20 schouderfrees aan, die is ontwikkeld om schouderfrezen minder een gok te maken. Echte 90 graden schouders, voorspelbare slijtage en minder gereedschapswisselingen — het komt allemaal neer op één ding: minder onzekerheid voor de operator. In plaats van te jongleren met meerdere frezen of zich zorgen te maken over een plotselinge wisselplaatbreuk, kunnen teams zich concentreren op het werk zelf. CoroMill MS20 vereenvoudigt de workflow, vermindert voorraadproblemen en geeft operators de stabiliteit om te plannen in plaats van alleen maar te reageren. Eerst de mens, dan de technologie De gereedschappen zijn belangrijk. Maar ze zijn het belangrijkst als ze mensen (operators, ingenieurs, managers) de vrijheid geven om hun beste werk te doen. Dat is wat het omarmen van nieuwe technologie echt betekent in manufacturing wellness. Niet het najagen van de nieuwste release omwille van zichzelf, maar het toepassen van oplossingen die het leven eenvoudiger, veiliger en lonender maken voor de mensen achter de machines. Want uiteindelijk is het beste resultaat niet alleen duizenden perfecte gaten of onberispelijke schouders. Het is de menselijke zekerheid dat de verschuiving van morgen net zo goed zal zijn als die van vandaag. Ontdekken Embrace new technology voor meer echte verhalen over vooruitgang in actie. Technologie staat ten dienste van de mens. Altijd. Technologie staat ten dienste van de mens. Altijd. Technologie staat ten dienste van de mens. Altijd. In elke fabriek zijn de cijfers belangrijk, maar achter elk nummer staat een persoon. Een operator die de machine vertrouwt, een ingenieur die ideeën najaagt, een partner die luistert en reageert. Dat is de echte drijfveer van manufacturing wellness: technologie gevormd door mensen, voor mensen. Technologie voor mensen Dit artikel beschrijft hoe boor- en freesoplossingen in metaalbewerking vertrouwen, proceszekerheid en productiviteit verhogen door technologie in dienst te stellen van de mens. Artikel over hoe boor- en freesoplossingen zoals CoroDrill DE10 en CoroMill MS20 vertrouwen, proceszekerheid en productiviteit in metaalbewerking vergroten door focus op herhaalbaarheid en operatorervaring. chevron_right

Trajectoptimalisatie bij Vlakfreesbewerkingen

Vlakfrezen is een fundamentele bewerking die wordt gebruikt om met hoge precisie vlakke oppervlakken te produceren. Traditioneel wordt het geoptimaliseerd op basis van parameters zoals snijsnelheid, voedingssnelheid en snedediepte. Het traject dat het gereedschap aflegt, speelt echter ook een cruciale rol in de algehele efficiëntie van het proces, zowel wat betreft het energieverbruik als de invloed op standtijd, productiviteit en oppervlaktekwaliteit. Soorten trajecten bij vlakfrezen Dankzij de ontwikkeling van CAM-systemen beschikken we nu over een breed scala aan mogelijkheden voor bewerkingstrajecten voor ruw- en fijnbewerking van oppervlakken. Van al deze opties is er een belangrijk verschil: sommige bewerkingen houden het gereedschap altijd in contact met het werkstuk, terwijl andere inactieve (niet-snijdende) bewegingen omvatten. We kunnen ze indelen in vier basiscategorieën: Unidirectioneel : De meest elementaire en gemakkelijkst te programmeren bewerking. Het gereedschap werkt met lineaire trajecten in dezelfde richting en keert terug zonder te snijden. Er worden acceptabele oppervlakteafwerkingen verkregen, maar als directe invoer wordt gebruikt, kan dit de standtijd beïnvloeden en de totale cyclustijd verlengen. Zig-zag (bidirectioneel) : Lineaire bewegingen waarbij het gereedschap in beide richtingen beweegt, waardoor de stilstandtijden worden verkort, maar met negatieve effecten op de resulterende oppervlaktekwaliteit. Het beheren van de richtingsveranderingen kan invloed hebben op de standtijd. Spiraal: Of het nu naar of vanaf de binnenkant van het werkstuk is, het maakt continu snijden mogelijk met gecontroleerde aangrijping, biedt een goede oppervlakteafwerking en een goede controle over de standtijd, terwijl de bewerkingstijden worden verkort. Adaptief en trochoïdaal : Trajecten die het contact tussen gereedschap en materiaal optimaliseren door gecontroleerde radiale aangrijping te handhaven, waardoor de oppervlaktekwaliteit verbetert. Ze omvatten meestal kleine niet-snijdende bewegingen op moeilijk bereikbare plaatsen, maar zijn erop gericht het gereedschap zoveel mogelijk in contact te houden. Ze worden sterk aanbevolen voor moeilijk te bewerken materialen. Elk van deze trajecten heeft verschillende implicaties op het gebied van bewerkingstijd, werklast, energieverbruik en warmteontwikkeling. CO-uitstoot In dit artikel zullen we het vooral hebben over het energie-effect van trajecten door trajecten die constant contact houden tussen het gereedschap en het werkstuk te vergelijken met trajecten die, vanwege hun configuratie en verschillende oriëntatie, inactieve (niet-snijdende) bewegingen met zich meebrengen. Om deze vergelijking te illustreren, gebruiken we een alternatieve unidirectionele baan en een spiraalvormige baan van buitenaf, beide onder dezelfde snijcondities, en vergelijken we het energieverbruik van beide opties. Vervolgens zullen we beide trajecten vergelijken met verbeterde snijcondities. We kunnen het opgenomen vermogen berekenen op verschillende materialen, geselecteerd uit een brede database en met behulp van specifieke combinaties van gereedschappen en wisselplaatgeometrieën, tijdens een freesbewerking met behulp van “ToolGuide”, beschikbaar via deze link. ToolGuide Voor een vlakfreesbewerking met de CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, met wisselplaten 345R-1305M-PM 1230, op een 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN stalen werkstuk met 230 Hb, gaan we uit van deze twee snijcondities, die ons twee verschillende snijvermogens opleveren. Tijdens snelle verplaatsingen met snelheden van 5.000 tot 10.000 mm/min (zonder snijbelasting) op een conventionele 5-assige CNC-machine met een maximaal vermogen van 40 kW, varieert het typische energieverbruik tussen 4 en 7 kW. Voor ons voorbeeld gebruiken we 5,5 kW als berekeningswaarde. De componenten waaruit dit basismachineverbruik bestaat zijn: Software en elektronische apparatuur van de machine. Beweging van de machine, plus de rotatie van de snijspil zelf. Hoe hoger de voeding, hoe groter de energiebehoefte. Beweging van de machine, plus de rotatie van de snijspil zelf. Hoe hoger de voeding, hoe groter de energiebehoefte. Dit bereik is nuttig voor het schatten van het energieverbruik tijdens snelle positioneringsfasen of bewegingen tussen bewerkingen, vooral in intensieve bewerkingscycli. Case Studies Case 1: Unidirectionele vs. spiraalvormige trajecten. Bij een vlakfreesbewerking op een stalen plaat van 250250 mm werden twee trajecten vergeleken: unidirectioneel en spiraalvormig. De spiraalbaan heeft een totale snijlengte van 1.250 mm, wat overeenkomt met een snijtijd van 38,26 seconden. In het unidirectionele traject zijn er 5 paden van elk 300 mm, en moeten we 4 retourpaden toevoegen met een tafelvoeding van 7.500 mm/min. Hierdoor kan de totale bewerking worden voltooid in 45,918 9,6 55,51 seconden, een toename vanwege de niet-snijdende retourtijd. Het snijvermogen bedraagt 16,7 kW en het opgenomen vermogen tijdens niet-snijdende bewegingen bedraagt 5,5 kW. Daarom is het totale energieverbruik tijdens de snijtijd 0,2276 kWh voor het unidirectionele traject en 0,1774 kWh voor het spiraaltraject. De grafiek geeft een duidelijker beeld van de kWh-besparing. Vergelijking tussen unidirectionele en spiraalvormige trajecten Geval 2: Vergelijking tussen de oorspronkelijke en hogere Fz0,4 snijcondities. We hebben al gezien welke invloed niet-snijdende bewegingen van de machine hebben op het energieverbruik. Als we nu onze tweede set snijcondities nemen, met een voeding per tand van 0,4 mm, kunnen we het effect van verhoogde snijparameters op beide energieverbruiken waarnemen. Het werkvermogen neemt toe tot 18,1 kW, maar de snijtijd voor de spiraalbaan neemt af tot 33,48 seconden. In de unidirectionele bewerking is de snijtijd 40,17 9,6 50,07 seconden. Daarom is het nieuwe totale energieverbruik tijdens de snijtijd 0,2166 kWh voor het unidirectionele traject en 0,1683 kWh voor het spiraaltraject. Dit is een contra-intuïtief resultaat, want met een hoger snijvermogen verkrijgen we een lager energetisch totaalverbruik dankzij de reductie van de cyclustijd. Effect van het verhogen van de voeding bij unidirectionele trajecten Verhoog de voeding bij eenrichtingstrajecten Kostenanalyse van energie- en CNC-machines per regio De volgende tabel geeft een vergelijkende analyse van de energiekosten, de uurtarieven van CNC-machines en de gemiddelde CO-uitstoot per kilowattuur (kWh) in verschillende regio's. Deze gegevens zijn nuttig voor het evalueren van de milieu- en economische impact van CNC-activiteiten wereldwijd. En hier zijn de gegevens voor alle bestudeerde gevallen: kWh en CO-uitstoot en -kosten op basis van gemiddelde gegevens voor alle regio's. Conclusie De keuze van het traject bij vlakfrezen heeft niet alleen invloed op de kwaliteit en productiviteit, maar heeft ook een directe invloed op de duurzaamheid van het proces — energiekosten, directe machinekosten en CO-emissies in de atmosfeer. Door geoptimaliseerde trajecten te gebruiken via geavanceerde CAM-software kunt u: Verbeteren van de energie-efficiëntie. Verminderen van gereedschapsslijtage. Verlagen van de CO-uitstoot. Verlagen van de directe bewerkingskosten en verhogen van de productiecapaciteit. Voor het CO-verbruik is de reductie 26% wanneer het unidirectionele traject met Fz0,35 wordt vergeleken met het spiraaltraject met Fz0,4. Dit resulteert ook in een economische reductie van 40%. In een industriële omgeving die steeds meer gericht is op duurzaamheid, kunnen deze technische beslissingen een aanzienlijk verschil maken. Het selecteren van gereedschappen waarmee we onder de hoogste snijcondities kunnen werken, levert zowel directe economische besparingen als verminderingen van de CO-uitstoot op. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Trajectoptimalisatie bij Vlakfreesbewerkingen Vlakfrezen is een fundamentele bewerking die wordt gebruikt om met hoge precisie vlakke oppervlakken te produceren. Traditioneel wordt het geoptimaliseerd op basis van parameters zoals snijsnelheid, voedingssnelheid en snedediepte. Het traject dat het gereedschap aflegt, speelt echter ook een cru... Trajecten bij vlakfrezen Dit artikel bespreekt hoe verschillende vlakfrees-trajecten en snijcondities invloed hebben op energieverbruik, cyclustijd, gereedschapsslijtage en CO-uitstoot. Artikel over hoe verschillende vlakfrees-trajectstrategieën het energieverbruik, de cyclustijd, CO-uitstoot en gereedschapsslijtage beïnvloeden, met case studies van unidirectionele en spiraalbanen en het effect van hogere voedingen. chevron_right

Beheersing van het maken van gaten in grote volumes

Veelvoorkomende pijnpunten bij boren overwinnen met CoroDrill DE10 Het boren van grote volumes vereist precisie, efficiëntie en betrouwbaarheid om te voldoen aan veeleisende productieschema's en om kosteneffectiviteit te handhaven. Voor fabrikanten vormen deze vereisten vaak uitdagingen, zoals het waarborgen van de standtijd van het gereedschap, het realiseren van een consistente gatkwaliteit en het minimaliseren van stilstandstijd. Dus, wat is er nodig om efficiënter gaten te boren in een steeds competitievere omgeving? Hier legt Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools bij Sandvik Coromant, uit hoe een nieuwe boorinnovatie het maken van gaten in grote volumes opnieuw kan uitvinden. Verschillende verschuivingen in productietrends verhogen de vraag naar boren in grote volumes. Voor de productie van elektrische voertuigen (EV's) moeten bijvoorbeeld duizenden nauwkeurige gaten worden geboord in batterijbehuizingen en thermische beheersystemen, waardoor de behoefte aan betrouwbare, schaalbare oplossingen toeneemt. Evenzo zijn hernieuwbare energiesectoren, zoals wind- en zonne-energie, afhankelijk van het boren van grote volumes voor de productie van belangrijke componenten zoals windturbine-assen en zonne-montagesystemen, waar nauwkeurigheid en duurzaamheid van het grootste belang zijn. In sectoren waar efficiëntie en betrouwbaarheid niet onderhandelbaar zijn, is het van cruciaal belang om oplossingen te vinden die deze eisen in evenwicht brengen. Inzoomen op de uitdagingen Het maken van grote aantallen gaten brengt vaak uitdagingen aan het licht die zelfs door ervaren fabrikanten onderschat kunnen worden. Velen erkennen al het cruciale belang van gereedschapsslijtage en cyclustijden, maar het zijn de verborgen complexiteiten van bewerkingen met hoge snelheid en hoge penetratie die een grote invloed kunnen hebben op de productiviteit en operationele efficiëntie. Neem bijvoorbeeld de thermische en mechanische spanningen die optreden tijdens het boren van duizenden gaten, vooral in typisch uitdagendere materialen zoals hard staal en hittebestendige superlegeringen. Deze krachten kunnen leiden tot versnelde gereedschapsmoeheid, braamvorming of zelfs vervorming van het werkstuk. Dergelijke uitdagingen gaan verder dan de duurzaamheid van het gereedschap. Het gaat hierbij om het begrijpen van de wisselwerking tussen de geometrie, coatings en materiaalsamenstelling van het gereedschap en de specifieke kenmerken van het werkstuk. Effectieve warmteafvoer, weerstand tegen microbreuken en het vermogen om de snijkant scherp te houden bij langdurig gebruik zijn allemaal cruciale factoren voor het waarborgen van een consistente kwaliteit bij langere productieruns. Een andere overweging is de kostenimpact van ogenschijnlijk kleine inefficiënties, zoals het instellen of wijzigen van fooien. Bij grootschalige bewerkingen, bijvoorbeeld, kan zelfs een kleine hoeveelheid stilstand per ploegendienst - of het nu gaat om het opnieuw kalibreren van machines voor een nieuw gereedschap of het vervangen van versleten punten - leiden tot aanzienlijke productiviteitsverliezen. Deze inefficiënties onderstrepen het belang van gestroomlijnde oplossingen, zoals systemen die zijn ontworpen voor een snelle installatie, nauwkeurige uitlijning en eenvoudige gereedschapswisselingen. Daarnaast kan het elimineren van onnodige stappen in het boorproces aanzienlijke tijd- en kostenbesparingen opleveren. Gereedschappen die bijvoorbeeld voorboorgaten of voorinstelapparatuur overbodig maken, kunnen de cyclustijden drastisch verkorten en de afhankelijkheid van tussenkomst van de operator minimaliseren, waardoor de algehele processtabiliteit en doorvoer toenemen. Het aanpakken van deze pijnpunten met doordachte planning en geoptimaliseerde gereedschapsstrategieën is essentieel voor fabrikanten die ernaar streven om te voldoen aan de eisen van de productie van grote volumes zonder concessies te doen aan kwaliteit of efficiëntie. Een gestroomlijnde aanpak CoroDrill DE10, een geavanceerde boor met verwisselbare punt die is ontworpen voor het boren van gaten in grote volumes, werd in maart 2025 geïntroduceerd door Sandvik Coromant en is bedoeld om deze booruitdagingen aan te gaan. CoroDrill DE10 blijkt de productiviteit te verhogen en de bewerkingen te stroomlijnen, dankzij de geavanceerde -M5 tipgeometrie. Dit innovatieve ontwerp zorgt voor een ideale balans tussen hoge voedingssnelheden en nauwkeurige penetratie, waardoor het gereedschap uitzonderlijke prestaties kan leveren in diverse materialen. Van staallegeringen tot roestvaste materialen, CoroDrill DE10 kan een consistente gatkwaliteit garanderen terwijl ook de risico's van braamvorming of vervorming van het werkstuk worden geminimaliseerd. Een cruciaal kenmerk van CoroDrill DE10 is een gepatenteerde voorspannings-opspaninterface, die een vertrouwd ontwerp combineert met verbeterde veiligheid. De interface maakt snel en gemakkelijk wisselen van punt mogelijk zonder reserveonderdelen, zorgt voor betrouwbaar boren bij hoge voedingen en snelheden, levert superieure opspansterkte en realiseert rechtere gaten met nauwere toleranties. Het verlengt ook de levensduur van het boorlichaam, waardoor CoroDrill DE10 de meest robuuste boor met verwisselbare punt in zijn soort is. Daarnaast elimineert CoroDrill DE10 ook de noodzaak voor voorboorgaten om workflows verder te stroomlijnen en cyclustijden en voorraadcomplexiteit te reduceren. Het robuuste ontwerp ondersteunt een langere standtijd, met meer punten per gereedschapsbody, wat uiteindelijk de kosten per gat verlaagt. Als plug-and-play oplossing kan CoroDrill DE10 moeiteloos worden geïntegreerd in bestaande configuraties, waardoor het een praktische upgrade is voor fabrikanten die hun productiviteit willen verbeteren zonder hun systemen te herzien. Het integreert ook naadloos met digitale bewerkingssystemen via Sandvik Coromant's CoroPlus platform. Deze compatibiliteit biedt operators nauwkeurige snijgegevens en real-time prestatie-inzichten, zodat parameterinstellingen kunnen worden geoptimaliseerd en afgestemd op specifieke materialen en toepassingen. Operationele en kostenbesparende voordelen Verschillende succesgevallen hebben aangetoond hoe CoroDrill DE10 de productiviteit bij het boren in grote volumes drastisch verbetert. In tests uitgevoerd in Italië, toonde CoroDrill DE10 significante prestatievoordelen aan ten opzichte van een concurrerend gereedschap bij het boren AISI316L roestvast staal. Het betrof 52 mm doorgaande en blinde gaten, waarbij gebruik werd gemaakt van emulsiekoelmiddel bij 70 bar. CoroDrill DE10 realiseerde een opmerkelijke 57% toename in productiviteit en 43% langere standtijd vergeleken met haar concurrent. Het gereedschap leverde ook een uitstekende oppervlaktekwaliteit van het gat, een consistente spaanbeheersing en prestaties op geluidsniveau die waren afgestemd op de verwachtingen. Het robuuste ontwerp van het gereedschap en de geavanceerde -M5 tipgeometrie zorgden voor betrouwbaarheid en herhaalbaarheid - en beide waren sleutelfactoren voor de hoogwaardige componenten in deze toepassing. Met een hogere voedingssnelheid, langere standtijd en minder behoefte aan stilstand, bewees CoroDrill DE10 een kosteneffectieve, efficiënte en duurzame oplossing te zijn voor het boren van grote volumes in uitdagende materialen. In een ander geval had een automotive fabrikant te maken met problemen met hoge snijkrachten die zijn boorlichamen vervormden, met name tijdens het bewerken van versnellingsbakbehuizingscomponenten van 47CrMo4 gelegeerd staal. Dit probleem leidde tot defecte gereedschappen en hogere kosten. In plaats daarvan loste de overstap naar CoroDrill DE10 deze uitdagingen op. Met een voedingssnelheid van 0,35 mm/omw en een snedediepte van 2,5 keer de boordiameter leverde het gereedschap een productiviteitstoename van 17%. Net als in andere toepassingen zorgden het robuuste ontwerp en de gepatenteerde voorspaninterface van de CoroDrill DE10 voor een uitzonderlijke nauwkeurigheid, een langere standtijd en minimale stilstandtijd. Deze voorbeelden laten zien hoe CoroDrill DE10 voldoet aan de behoeften van de industrie en tegelijkertijd aanzienlijke operationele en kostenbesparende voordelen biedt. Het maken van grote aantallen gaten vereist precisie, duurzaamheid en efficiëntie, waardoor het essentieel is voor fabrikanten om de uitdagingen te overwinnen om een grotere productiviteit te bereiken en concurrerend te blijven. Met zijn geavanceerde functies bieden gereedschappen zoals CoroDrill DE10 een nieuw perspectief op boren en een strategische oplossing voor de toekomst van de productie. Meer informatie over CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Beheersing van het maken van gaten in grote volumes Beheersing van het maken van gaten in grote volumes Boren in Grote Volumes De CoroDrill DE10 verhoogt efficiëntie en kwaliteit bij boren in grote volumes. De CoroDrill DE10 biedt een innovatieve oplossing voor het efficiënt boren van grote volumes gaten. Met geavanceerde ontwerpkenmerken verhoogt het de productiviteit, vermindert het stilstand en garandeert het consistente kwaliteit in diverse materialen binnen de metaalbewerking industrie. chevron_right

De voordelen van multi-materiaal boren ontsluiten

Veelzijdig boren is de sleutel tot een productievere productie In januari 2025 meldde het World Economic Forum dat faciliteiten die deel uitmaken van het Global Lighthouse Network opmerkelijke productiviteitswinsten van 70% behalen, terwijl tegelijkertijd de energiekosten met 40% en de time-to-market met 40% worden verlaagd. Afgezien van de vuurtorens, hoe kunnen alle fabrikanten hun productiviteit verhogen zonder de kosten te verhogen? Hier legt James Thorpe, Global Product Manager voor het maken van gaten en composietbewerken bij Sandvik Coromant, uit hoe een nieuw boorgereedschap de productiedoelen voor multi-materiaal toepassingen kan verbeteren. Buiten de Lighthouse-faciliteiten hebben fabrikanten over de hele wereld steeds meer de taak om onderdelen te produceren van een breed scala aan materialen - van geharde staalsoorten en composieten tot zachtere metalen en kunststoffen - terwijl ze streven naar compromisloze precisie en efficiëntie. Om deze uitdagingen het hoofd te bieden, zijn gereedschapsoplossingen nodig die niet alleen de grenzen van de traditionele boorcapaciteiten verleggen, maar ook de activiteiten stroomlijnen in een steeds competitievere markt.  Pijnpunten overwinnen   Boren is een fundamentele, maar technisch veeleisende bewerking in moderne productieprocessen. Een van de meest hardnekkige uitdagingen betreft de materiaalvariabiliteit. Fabrikanten werken vaak met een breed scala aan materialen, van taai geharde staalsoorten tot lichtgewicht maar ductiele metalen. Elk materiaal heeft unieke problemen: geharde staalsoorten kunnen overmatige gereedschapsslijtage veroorzaken, terwijl zachtere metalen kunnen vervormen onder boorkrachten.  Warmteontwikkeling en gereedschapsslijtage zijn ook belangrijke aandachtspunten bij boorbewerkingen. Hoge snijsnelheden, langdurige bewerkingscycli en veeleisende materiaalsamenstellingen dragen bij aan overmatige hitteontwikkeling. Dit versnelt niet alleen de degradatie van het gereedschap, maar heeft ook invloed op de bewerkingsnauwkeurigheid, wat leidt tot oppervlaktedefecten en afwijkingen van de vereiste afmetingen. Effectieve oplossingen voor warmtebeheer, zowel in het gereedschapsontwerp als in bewerkingsstrategieën, zijn daarom van cruciaal belang voor het verlengen van de standtijd en het verbeteren van de componentkwaliteit.  Een andere belangrijke uitdaging is de spaanverwijdering. Bij diepgatboren of toepassingen met hoge voeding kan een inefficiënte verwijdering van spanen leiden tot verstopping, verhoogde hitte-opwekking en zelfs gereedschapsbreuk. Boorspaangroeven moeten ontworpen zijn voor een soepele en consistente spaanafvoer, het voorkomen van operationele onderbrekingen en het handhaven van stabiele bewerkingscondities.  Processtabiliteit is net zo essentieel voor precisieproductie. Nauwkeurige gatpositionering en rechtheid zijn van cruciaal belang voor hoogwaardige componenten die worden gebruikt in sectoren zoals lucht- en ruimtevaart en automotive. Elke afwijking kan de functionaliteit van het eindproduct in gevaar brengen, wat kan leiden tot kostbaar herwerk of afkeur van componenten. Voor het bereiken en handhaven van stabiliteit is een combinatie nodig van een robuuste gereedschapsgeometrie en geoptimaliseerde bewerkingsparameters.  Ten slotte worden fabrikanten geconfronteerd met toenemende druk om duurzame en kosteneffectieve productiepraktijken toe te passen. Het reduceren van afval, het verlengen van de standtijd en het minimaliseren van het energieverbruik zijn prioriteiten bij het behalen van zowel economische als milieudoelstellingen. Deze factoren stimuleren de vraag naar boorgereedschappen die superieure prestaties leveren en tegelijkertijd de totale kosten per onderdeel verlagen.  Een boor voor alle materialen    Om de productiviteit te verhogen en de kostenefficiëntie te handhaven, is er een groeiende behoefte aan veelzijdige boren die meerdere materialen aankunnen, waardoor de noodzaak voor frequente gereedschapswisselingen wordt geëlimineerd en de gereedschapskosten worden verlaagd. Dankzij de vooruitgang op het gebied van coatings en gereedschapsontwerp kunnen deze multi-materiaal boren goed presteren zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit, wat zowel kostenbesparingen als een verbeterde duurzaamheid oplevert.  Een goed voorbeeld hiervan is CoroDrill Dura 462, dat speciaal is ontworpen om de prestaties te verbeteren in een breed scala aan materialen. Met een fijnkorrelig, gecementeerd hardmetalen substraat, biedt CoroDrill Dura 462 een uitzonderlijke slijtvastheid en betrouwbaarheid met een goed gecontroleerde microstructuur die consistente resultaten garandeert, zelfs bij het werken met uitdagende materialen zoals harde metalen of ductiele legeringen. Dit maakt het een gereedschap van onschatbare waarde voor fabrikanten die op zoek zijn naar uniforme precisie en stabiliteit, ongeacht de materiaalsamenstelling van hun componenten.  De geometrie van de CoroDrill Dura 462 is ontworpen met veelzijdigheid in het achterhoofd. Het puntontwerp van het gereedschap zorgt voor een significante reductie van de snijkrachten, waardoor de positionele nauwkeurigheid wordt verbeterd, met name in toepassingen met hoge toleranties. De vrijloophoeken van de boor versterken de puntsterkte, terwijl de configuratie met één marge helpt de warmteontwikkeling te minimaliseren, waardoor de gereedschapsstabiliteit en algehele prestaties verder worden verbeterd.  De prestaties worden verder verbeterd door Sandvik Coromant's gepatenteerde Zertivo 2.0 PVD coating, die, samen met het fijnkorrelige hardmetalen substraat, een superieure slijtvastheid biedt en boren met hoge snelheid mogelijk maakt met behoud van de processtabiliteit.  Benchmarkingresultaten hebben het duidelijke concurrentievoordeel van de tool aangetoond. In één geval van een klant verhoogde CoroDrill Dura 462 de productiviteit met 110% en verlengde de standtijd met 36%. Een ander praktijkgeval liet een productiviteitswinst van 85% zien en een standtijd die meer dan verdubbelde in vergelijking met die van een goedkope concurrent.  Terwijl de Lighthouse-faciliteiten van het WEF de industrie begeleiden naar efficiëntere productie, hebben fabrikanten de juiste tools nodig om door de complexiteit van de productie van meerdere materialen te navigeren. Door het gebruik van veelzijdige oplossingen die materiaalvariabiliteit, warmtemanagement en processtabiliteit aanpakken, kunnen ze een koers uitzetten naar significante productiviteitsdoorbraken en operationele uitmuntendheid.  Meer informatie over CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com De voordelen van multi-materiaal boren ontsluiten chevron_right

Handsfree gereedschapswisselingen voor slimmer verspanen

Stel je een fabriek voor waar de lichten uit zijn, niet omdat er niemand thuis is, maar omdat geautomatiseerde systemen de klok rond werken om productielijnen draaiende te houden met minimale menselijke tussenkomst. Deze futuristische opstellingen worden snel realiteit, met contactloze gereedschapswisselingen in het hart van de geautomatiseerde machinecel. Hier onthullen Peter P Andersén, Manufacturing Engineer, en Lars Matiasson, Manager Global Manufacturing Equipment & Engineering, bij leider in verspaningsgereedschappen en productieoplossingen, Sandvik Coromant, meer over de nieuwste innovatie van het bedrijf op het gebied van automatische gereedschapswisselingen. Onbemande bewerking betekent een grote sprong voorwaarts in de productie, waarbij machines onafhankelijk werken zonder menselijk toezicht. Aangedreven door CNC-technologie, robotica en automatiseringssoftware kunnen deze systemen continu draaien — in sommige gevallen 24/7 — en taken uitvoeren zoals draaien, snijden, frezen en boren met hoge nauwkeurigheid. Deze aanpak verhoogt de productiviteit, vermindert fouten en maakt een efficiënte werking de klok rond mogelijk. Terwijl velen onbemande bewerking zien als een futuristische benadering van productie, begon Sandvik Coromant er al in de jaren tachtig de vruchten van te plukken. Handsfree gaan Zo'n 40 jaar geleden gebruikte de productielocatie van Sandvik Coromant in Gimo, Zweden, een vorm van automatische gereedschapswisseling (ATC) die de omschakeling van bewerkingsmachines mogelijk maakte zonder menselijke input. De oplossing werd als product aan klanten aangeboden, maar bleek niet populair. Velen konden niet begrijpen hoe ATC hun werkplaats tijd kon besparen en hun productiviteit kon verhogen, en het aanbod werd stopgezet. Een paar decennia later bleef Sandvik Coromant waarde zien waar anderen dat niet konden. Deze keer werkte het bedrijf samen met een machinebouwer om een tweede ATC-oplossing te ontwikkelen. Ook die werd geïmplementeerd in de productiefaciliteit in Gimo en wordt vandaag de dag nog steeds in verschillende machinecellen gebruikt. Met conventionele gereedschapsmanagementmethoden kan een draaibank ongeveer vier tot acht uur zonder menselijke input draaien. Daarna zou het gereedschap het einde van zijn levensduur bereiken en zou een medewerker moeten stoppen met wat hij of zij aan het doen was om het gereedschap handmatig te vervangen door een nieuw exemplaar. Met de ATC-oplossing kunnen machines tot wel 16 uur draaien zonder dat een operator zich daar zorgen over hoeft te maken. Een nieuwe kijk op draaien Na een aantal jaren gebruik te hebben gemaakt van ATC-technologie, heeft Sandvik Coromant nu een oplossing voor zijn klanten ontwikkeld die handsfree gereedschapswisselingen bij draaibewerkingen mogelijk maakt. Het nieuwe ATC-systeem voor machine-aangepaste opspaneenheden (MACU) in draaicentra automatiseert het gereedschapswisselproces volledig, waardoor handmatige interventie niet meer nodig is. Dit leidt tot een hogere machinebezettingsgraad en verbeterde productiviteit. Dus waarom nu? In de jaren 1980 werden de voordelen van ATC niet zo algemeen erkend. Vandaag de dag is het automatiseren van repetitieve, tijdrovende taken echter essentieel voor het creëren van veerkrachtigere en efficiëntere productielijnen. Het directe voordeel is de tijd die het menselijk personeel bespaart. Door machines tot 16 uur te laten draaien — vier keer langer dan voorheen — zonder tussenkomst van de operator  kunnen operators zich concentreren op andere taken, in plaats van bezig te zijn met constante inspecties van gereedschapsslijtage. ATC helpt ook bij het optimaliseren van de gereedschapsslijtage. Wanneer operators handmatig van gereedschap wisselen terwijl ze met meerdere andere taken jongleren, vervangen ze vaak gereedschap voortijdig, voordat ze hun volledige potentieel hebben bereikt. Met ATC worden gereedschappen pas vervangen als ze volledig versleten zijn, waardoor de standtijd wordt gemaximaliseerd en afval wordt verminderd. ATC biedt ook aanzienlijke duurzaamheidsvoordelen, waaronder een lager energieverbruik, een efficiënter gebruik van hulpbronnen, minder afval en een verbeterde algehele efficiëntie van de apparatuur. Door machines op een optimaal niveau te laten draaien, minimaliseert ATC stilstandstijd en energieverspilling, verhoogt het de productie met minder hulpbronnen en vermindert het de frequentie van storingen en stilstand. Een holistische benadering Om een toekomstbestendige werkvloer te creëren — of de lichten nu aan of uit zijn — is ATC een cruciaal stukje van de puzzel. De kern van Manufacturing Wellness , een initiatief van Sandvik Coromant om gezonde praktijken te bevorderen in toekomstbestendige productiefaciliteiten, is het belang van een holistische benadering van de productie. In moderne productie verhoogt een alomvattende strategie de efficiëntie, productiviteit en duurzaamheid. Door het hele proces te optimaliseren — van materialen en apparatuur tot de impact op het milieu — kunnen bedrijven de operationele prestaties verbeteren. Geavanceerde technologieën en samenwerking tussen afdelingen zijn essentieel om deze doelen te bereiken. Deze allesomvattende strategie verhoogt niet alleen de kwaliteit, maar zorgt ook voor succes op lange termijn in een concurrerende markt. ATC vormt een centraal onderdeel van deze holistische kijk op verspanen, maar Manufacturing Wellness gaat over meer dan alleen individuele innovaties; het gaat om het creëren van een naadloos, veerkrachtig productie-ecosysteem. ATC speelt een sleutelrol in deze bredere visie, waardoor fabrieken verder kunnen gaan dan geïsoleerde efficiëntiewinsten om echte operationele harmonie te bereiken. Door routinetaken zoals gereedschapswisselingen te automatiseren, maakt ATC menselijke operators vrij voor meer strategische rollen, terwijl het ervoor zorgt dat machines met maximale efficiëntie werken met minimale stilstandtijd. Deze integratie van slimme automatisering binnen een groter, op welzijn gericht raamwerk stelt fabrikanten in staat om te gedijen in een steeds competitievere, hulpbronnenbewuste wereld. Sandvik Coromant's ATC is toepasbaar in draaicentra en multi-task machines, waarvoor een MACU met een Coromant Capto interface nodig is. Voor draaicentra is een MACU-revolver met ATC nodig, terwijl multi-task machines met een lagere revolver gebruik kunnen maken van ATC als de revolver ATC-voorbereid is. Ga voor meer informatie naar de website. Sandvik Coromant Samen met onze klanten en partners wijst Sandvik Coromant de weg naar een duurzame toekomst door gereedschapsoplossingen te leveren aan de technische industrieën van over de hele wereld. Meer dan acht decennia praktijkervaring hebben ons een schat aan kennis opgeleverd op het gebied van metaalverspaning en -bewerking. Deze expertise transformeert elke uitdaging in een kans voor innovatie, samenwerking en vooruitstrevende oplossingen. We streven ernaar positieve verandering teweeg te brengen door duurzaamheid, efficiëntie en groei te bevorderen om een toekomst vorm te geven waarin innovatie gedijt. Sandvik Coromant maakt deel uit van de wereldwijde industriële Sandvik-groep en geeft samen vorm aan de toekomst. Ga voor meer informatie naar www.sandvik.coromant.com of neem deel aan het gesprek op sociale media. Ervaar slimmer verspanen met handsfree gereedschapswisselingen. Ontdek hoe Sandvik Coromant de productiviteit verhoogt, afval vermindert en de efficiëntie verbetert. automatische gereedschapswissel, handsfree bewerken, CNC automatisering, onbemand bewerken, Sandvik Coromant, manufacturing solutions, gereedschapsslijtage optimalisatie, lights-out bewerking, smart machining, productiviteit in de maakindustrie, draaicentra automatisering, duurzame bewerking, machine integratie Handsfree gereedschapswisselingen voor slimmer verspanen Handsfree gereedschapswisselingen voor slimmer verspanen Ervaar slimmer verspanen met handsfree gereedschapswisselingen. Ontdek hoe Sandvik Coromant de productiviteit verhoogt, afval vermindert en de efficiëntie verbetert. chevron_right

Beheers het onbewerkbare

Het bewerken van composietmaterialen blijft een van de grootste uitdagingen van de productie. Abrasieve vezels, gelaagde structuren en de gevoeligheid voor hitte en trillingen leiden vaak tot onvoorspelbaar snijgedrag, delaminatie en versnelde gereedschapsslijtage. Door hun slechte thermische geleidbaarheid worden composieten meestal droog bewerkt, waardoor warmte nog moeilijker te beheersen is. Dus wat is er nodig om deze materialen efficiënter en met meer vertrouwen te bewerken? Hier leggen onze experts in volhardmetalen eindfrezen bij Sandvik Coromant uit hoe. Composietmaterialen, met name koolstof- en glasvezelversterkte kunststoffen (CFRP/GFRP), leggen onvoorspelbare snijkrachten op die sterk kunnen variëren afhankelijk van de vezelrichting, het harsgehalte en de productiemethode. Conventionele gereedschappen kunnen snel bot worden op harde vezels, terwijl overmatige snijkrachten of onjuiste geometrieën vaak delaminatie veroorzaken of ongesneden vezels achterlaten. Het resultaat is inconsistente prestaties en verhoogde afkeurpercentages. De getande routerfrees, CoroMill Plura composiet 2P350 , is ontwikkeld om deze uitdagingen direct aan te pakken en biedt scherpere, duurzamere snijkanten en een geometrie die is geoptimaliseerd voor stabiel, defectarm bewerken. Dit is een belangrijke stap voorwaarts op het gebied van stabiliteit, kwaliteit en procesveiligheid bij het werken in veeleisende composiettoepassingen. Gepatenteerd dubbel snijmechanisme Een cruciaal kenmerk van CoroMill Plura Composiet 2P350 is de gepatenteerde gekartelde geometrie, ontworpen om een evenwichtige, schaarachtige dubbele snijwerking te leveren. Dit gecoördineerde mechanisme klemt en schaart de vezels effectief, vermindert de snijkrachten en gaat de neiging van composietlagen tegen om te splijten en te delamineren of ongesneden vezels te produceren. De geometrie zorgt voor een evenwichtige snijbelasting over alle spaangroeven, waardoor wordt voorkomen dat een enkele tand buitensporige kracht opneemt. Dit resulteert in lagere en consistentere snijkrachten in vergelijking met traditionele routers, waardoor zowel het gereedschap als het werkstuk worden beschermd. Lagere snijkrachten dragen ook bij aan een betere oppervlakteafwerking en minder risico op delaminatie of ongesneden vezels. Door harmonische trillingen te verstoren, draagt de geometrie ook bij aan een stabieler en stiller bewerkingsproces. De gecontroleerde snijactie verbetert niet alleen de oppervlakte-integriteit, maar maakt ook betrouwbare bewerking in één gang mogelijk, wat zowel de proceszekerheid als een comfortabeler geluidsniveau in de werkplaats ondersteunt. Een hardmetaalsoort voor abrasieve composietomgevingen De introductie van hardmetaalsoort O2AD betekent een belangrijke doorbraak voor de standtijd en de stabiliteit op lange termijn. Composietmaterialen zijn extreem abrasief en gereedschappen verliezen vaak snel hun scherpte als ze niet specifiek voor deze omstandigheden zijn ontwikkeld. Hardmetaalsoort O2AD is speciaal ontwikkeld om deze uitdagingen het hoofd te bieden, met een geoptimaliseerde CVD-diamantcoating en een op maat gemaakt substraat dat een uitstekende hechting tussen de twee mogelijk maakt. De synergie tussen de coating en het substraat helpt bij het handhaven van een uitstekende snijkantscherpte voor een optimale snijwerking, wat zorgt voor een uitstekende weerstand tegen abrasieve slijtage, een langere standtijd, beter voorspelbare prestaties en minder frequente gereedschapswisselingen. Interne tests en klantevaluaties tonen aan dat hardmetaalsoort O2AD de standtijd kan verdubbelen ten opzichte van de vorige hardmetaalsoort O12M, wat duidelijke verbeteringen in productiviteit en kostenefficiëntie oplevert. Prestaties in lucht- en ruimtevaart en daarbuiten CoroMill Plura composiet 2P350 is bijzonder geschikt voor de lucht- en ruimtevaartsector, waar composietcomponenten moeten voldoen aan strenge structurele en dimensionale vereisten. Het gereedschap heeft sterke prestaties laten zien bij het bewerken van rompframes, vleugels, stabilisatoren, spars, ribben, vloerbalken en andere kritieke constructies. Het betrouwbare gedrag van het gereedschap bij het frezen van sleuven, hellend frezen en afkanten draagt bij aan een voorspelbaarder bewerkingsproces met minder afval en nabewerking, wat vooral waardevol is in hoogwaardige productieomgevingen. Door de mogelijkheid voor bewerking in één gang bij deze bewerkingen toe te voegen, draagt dit bij aan minder secundaire bewerkingen. Tegelijkertijd maakt het grote spaangroefvolume een efficiënte spaanafvoer en hoge materiaalverwijderingssnelheden mogelijk, wat de productiviteit verhoogt. Naast de lucht- en ruimtevaart profiteren ook industrieën zoals automotive, defensie, ruimtevaart en de nautische sector van het gecontroleerde snijden en de consistente resultaten van het gereedschap, waardoor dit gereedschap een veelzijdige optie is voor een breed scala aan toepassingen. Daarnaast profiteren ook bredere industrieën, zoals de auto-industrie, van het gecontroleerde snijden en de consistente resultaten van het gereedschap, waardoor dit gereedschap een geschikte optie is voor een breed scala aan industriesegmenten en toepassingen. Het volledige portfolio CoroMill Plura composiet 2P350 met hardmetaalsoort O2AD vertegenwoordigt een belangrijke vooruitgang in gereedschappen voor composietbewerking. Door zijn gepatenteerde snijgeometrie, geoptimaliseerde diamantcoating en bewezen prestaties in veeleisende toepassingen, biedt het de proceszekerheid en productiviteit die nodig zijn voor het bewerken van een van de meest uitdagende materialen in de industrie. Voor nog meer gespecialiseerde composietbewerkingen wordt CoroMill Plura composiet 2P350 ondersteund door een breder portfolio. De CoroMill Plura composiet 2P460 compressierouter is ideaal voor componenten met geweven glaslagen aan beide zijden en biedt uitstekende trillingsbeheersing in dikkere materialen dankzij het overlappende spaangroefontwerp. Voor nabewerkingen zorgen CoroMill Plura composiet 2P050/2P051-routers met lage helix voor gladde, braamvrije snijkanten in composieten en CFRP's, met rechts-/linksdraaiende helixopties voor verbeterde stabiliteit van de opspanning en hoge voedingen. Samen vormen deze gereedschappen een compleet portfolio dat is ontworpen om fabrikanten te helpen consistente, hoogwaardige resultaten te behalen over het volledige spectrum van uitdagingen op het gebied van composietbewerking. Solid carbide end mill for composite machining CoroMill Plura composiet Het bewerken van composietmaterialen is een strijd tegen onvoorspelbare krachten, hittegevoeligheid en snelle gereedschapsslijtage. Voor een succesvolle bewerking is scherp en gecontroleerd snijden vereist om delaminatie en trillingen te voorkomen. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Composiet Beheers het onbewerkbare Het bewerken van composietmaterialen blijft een van de grootste uitdagingen van de productie. Abrasieve vezels, gelaagde structuren en de gevoeligheid voor hitte en trillingen leiden vaak tot onvoorspelbaar snijgedrag, delaminatie en versnelde gereedschapsslijtage. Door hun slechte thermische gel... Composieten bewerken beheersen Dit artikel beschrijft hoe CoroMill Plura composietfrezen met specifieke geometrie en hardmetaalsoorten het frezen van abrasieve CFRP- en GFRP-materialen stabieler, voorspelbaarder en standtijdvriendelijker maken. Overzicht van CoroMill Plura composietfrezen met gekartelde geometrie, O2AD-hardmetaalsoort en toepassingen in o.a. lucht- en ruimtevaart voor stabiel, slijtvast en delaminatiearm frezen van CFRP/GFRP. chevron_right

Productiviteit ontmoet duurzaamheid

De winnende combinatie met nieuwe CoroMill vlak- en hoekfrezen In het concurrerende industriële landschap van vandaag zijn prestaties, kostenefficiëntie en milieuzorg niet onderhandelbaar. Daarom zijn CoroMill  freesoplossingen de gouden standaard voor uitmuntendheid geworden—ze leveren superieure resultaten in de meest veeleisende bewerkingen, van voorbewerken tot nabewerken, voor alle materiaaltypes, vooral ISO P, M, S en K. Ontdek nu de nieuwste innovaties voor vlak- en hoekfrezen: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 en CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Uw ideale keuze voor perfecte 90 hoeken Voortbouwend op de erfenis van onze multi-geoptimaliseerde CoroMill  390,  CoroMill  MS20  is nu de ultieme keuze voor onberispelijke 90 hoeken. Ontworpen voor uitzonderlijke maatnauwkeurigheid – zelfs bij herhaalde gangen – zorgt het voor optimale spaanbeheersing en ongeëvenaarde betrouwbaarheid. De veelzijdigheid ervan (vlakfrezen, pocketfrezen, groeffrezen, lineair en spiraalvormig hellend frezen en verticale invoer) vereenvoudigt het gereedschapsbeheer en vermindert het totale verbruik. CoroMill  MS40 en CoroMill  MS60 - De perfecte partners voor CoroMill  490 Ons vlaggenschip CoroMill  490 blijft de universele oplossing voor hoekfrezen. Maar wanneer uw bewerkingen meer vragen, CoroMill  MS40 en CoroMill  MS60 springen bij: CoroMill  MS40 : Ontworpen voor herhaalde gangen en wandbewerking, biedt dit tangentiële concept stijfheid, proceszekerheid en een voorspelbare standtijd. Met vier snijkanten per wisselplaat maximaliseert het de spaanverwijdering en stabiliteit – zelfs in cycli met hoge intensiteit. CoroMill  MS60 : De slimme keuze voor voorbewerken en semi-nabewerken. Met zes snijkanten per wisselplaat en een uniek omkeerbaar driehoekig ontwerp verlaagt het de kosten per snijkant en optimaliseert het hardmetaalgebruik – waardoor u kosten kunt besparen en tegelijkertijd de impact op het milieu vermindert. Het kiezen van het juiste concept is eenvoudig met  CoroPlus  ToolGuide . Deze online service biedt u meer dan alleen snijgegevens – het geeft u vertrouwen. CoroPlus  ToolGuide — Meer dan alleen snijadviezen In slechts een paar klikken krijgt u een geoptimaliseerde, kant-en-klare oplossing die technische prestaties, tijdbesparing en een kleinere ecologische voetafdruk combineert.  CoroPlus  ToolGuide  biedt: Slimme selectie van de beste Coromant-oplossingen voor uw materiaal en bewerking.  Snijcondities gevalideerd voor elk gereedschap.  Milieu-impactberekeningen: energieverbruik en CO-uitstoot voor verantwoorde besluitvorming.  Neem vandaag nog de controle over uw freesbewerkingen Met  CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 en  CoroMill  MS60  frezen kiest u niet alleen voor gereedschappen – u investeert ook in  hogere productiviteit, lagere kosten en een kleinere ecologische voetafdruk . Ondersteund door  CoroPlus  ToolGuide , profiteert u van snelle selectie, geoptimaliseerde snijparameters en nauwkeurige berekeningen van de energie-impact. Duurzame prestaties beginnen nu. Bent u klaar om de overstap te maken? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Freesproductiviteit ontmoet Duurzaamheid Productiviteit ontmoet duurzaamheid De winnende combinatie met nieuwe CoroMill vlak- en hoekfrezen Freesproductiviteit en Duurzaamheid CoroMill frezen bieden efficiëntie en duurzaamheid in metaalbewerking. De nieuwste CoroMill vlak- en hoekfrezen combineren efficiënte prestaties met milieuzorg. Ontworpen voor diverse toepassingen, bieden ze betrouwbaarheid en kostenbesparing. Gebruik CoroPlus ToolGuide voor optimale gereedschapsselectie en lagere ecologische impact. chevron_right