The cutting edge

Zostaw swoje centrum tokarskie w spokoju: To automatyczna wymiana narzędzia

Kiedy obrabiarka przestaje na Ciebie czekać, a produkcja toczy się nawet wtedy, gdy odchodzisz, w hali produkcyjnej dzieje się coś fundamentalnego. To punkt zwrotny w automatyzacji toczenia. Spacerując po fabryce Sandvik Coromant w Gimo (Szwecja), szybko nauczysz się zachowywać czujność. Podłoga jest zajęta, maszyny są skupione na swojej pracy, a małe pojazdy sterowane automatycznie (AGV) mogą pojawić się u Twojego boku bez hałasu. Każdy z nich nosi imię postaci z Władcy Pierścieni, więc nie jest niczym niezwykłym, że mityczny Gandalf lub niezłomny Frodo przetaczają się obok w drodze po następną partię materiałów. Byliśmy tam, aby obserwować automatyczną wymianę narzędzi (ATC) w akcji, działającą stabilnie w środku tych wszystkich czynności. W naturalny sposób wpisuje się w tempo panujące w danym miejscu: jest spójny, przewidywalny i zaprojektowany tak, aby utrzymać produkcję bez dodatkowego stresu dla zespołu. Zajrzyj za kulisy z Bo Hammarbergiem i Niklasem Larssonem, kierownikiem produktu i inżynierem produkcji w Sandvik Coromant, i zobacz, jak działa automatyczna wymiana narzędzi, opowiadając o wyzwaniach, jakie rozwiązuje i jaka zmiana wpływa na toczenie. W centrach tokarskich wydajność ewoluuje poprzez dostrzeganie wzorców i działanie na ich podstawie przy wykorzystaniu odpowiedniej wiedzy i narzędzi — ale jedną z najważniejszych barier dla produktywności zawsze był moment, w którym wszystko musiało się zatrzymać. Gdy narzędzie się zużywa, do akcji wkracza operator, obrabiarka przechodzi w tryb jałowy i cenne minuty uciekają. W całej branży ten schemat powtarza się tysiące razy dziennie: drobne przerwy, które kumulują się w duże straty. Przez lata był to akceptowany kompromis w toczeniu, a dla wielu producentów stał się krytycznym wąskim gardłem, z którym branża nie jest już w stanie poradzić sobie z siłą roboczą. Gdy zaczyna brakować wykwalifikowanej siły roboczej, przestoje stają się kosztowne W jednym przypadku klient z USA zbudował nową jednostkę produkcyjną składającą się z 40 obrabiarek i potrzebował 100 przeszkolonych operatorów do ich obsługi. Udało im się znaleźć tylko pięć.  Ten niedobór zmienia sposób, w jaki producenci myślą o czasie, wykorzystaniu i ryzyku. Ręczna wymiana narzędzi wymaga umiejętności, uwagi i dyspozycyjności — trzech rzeczy, których coraz bardziej brakuje. Każda rutynowa wymiana ręczna lub opóźniona wymiana powoduje zmniejszenie stopnia wykorzystania obrabiarki i wzrost kosztu jednostkowego wytworzenia przedmiotu. "Luka kompetencyjna jest tu i teraz". — Bo Hammarberg W właśnie taki sposób wkroczyła firma Sandvik Coromant, opracowując system automatycznej wymiany narzędzi do centrów tokarskich, wypełniając ostatnią lukę w automatyzacji, która powstrzymywała toczenie przez dziesięciolecia. Prosty pomysł o transformacyjnym wpływie "Tokarki zawsze miały problem z ilością narzędzi" – wyjaśnia Niklas. "Ponieważ masz tylko dwanaście pozycji na wieżyczce, często jesteś bardzo ograniczony." ATC skutecznie rozwiązuje to ograniczenie, łącząc zewnętrzny stojak narzędziowy ze zautomatyzowaną wymianą narzędzi. Centra tokarskie mają teraz dostęp do nawet 40 dodatkowych pozycji narzędzi, co zwiększa możliwości bez zmiany powierzchni zajmowanej przez obrabiarkę. Narzędzia są monitorowane automatycznie, wymieniane autonomicznie i przygotowywane przez techników spoza obrabiarki podczas jej pracy. Podstawą systemu są dostosowane do indywidualnych obrabiarek uchwyty mocujące ze złączem Coromant Capto, zapewniające stabilną wymianę narzędzi i kompatybilność w różnych konfiguracjach. "Największą zaletą techniczną jest dyspozycyjność maszyn". — Niklas Larsson "Teraz możemy wymieniać narzędzia skrawające zarówno na statycznych narzędziach tokarskich, jak i obrotowych, czego nikt inny w branży nie jest w stanie zrobić w centrach tokarskich" – mówi Bo. Ich prawdziwa wartość tkwi w możliwości ciągłej obróbki, co umożliwia produkcję bezzałogową lub bez ingerencji człowieka. "Dzięki wielu siostrzanym narzędziom można przez długi czas pracować bezobsługowo" – mówi Niklas. Korzystając z VERICUT, cała sekwencja automatycznej wymiany narzędzi może być symulowana i weryfikowana wirtualnie, zanim dotrze ona do hali produkcyjnej, co dodaje kolejną warstwę pewności do produkcji bezzałogowej. Automatyzacja, która chroni zarówno wydajność, jak i ludzi Korzyści wykraczają poza produktywność. Centra tokarskie są znane z ciasnych przestrzeni — ciasnych, ostrych i trudnych w manewrowaniu. Operatorzy narażają się na skaleczenia i siniaki podczas ręcznego przenoszenia narzędzi, zwłaszcza gdy spieszą się między maszynami. "Dzięki ATC to ryzyko znika" – wyjaśnia Bo. "Jeśli zmieniasz narzędzia za pomocą robota, zachowujesz bezpieczną odległość od potencjalnych obrażeń". Bezpieczeństwo ma fundamentalne znaczenie dla firmy Sandvik Coromant i odzwierciedla jej zaangażowanie na rzecz dobrego samopoczucia w produkcji, w której odporne procesy, zrównoważone działania i zdrowsze środowisko pracy stanowią podstawę postępu. "Nie produkujemy maszyn. Sprawiamy, że stają się lepsze". — Bo Hammarberg Pod względem automatyzacji toczenie przez dziesięciolecia pozostawało w tyle za frezarkami i obrabiarkami wielozadaniowymi. Nawet bardzo zaawansowane systemy opierały się na ręcznej wymianie narzędzi – brakujący element uniemożliwiał produkcję bez ingerencji operatora. "Automatyczna wymiana narzędzi to kolejny krok w rozwoju obrabiarek, jeśli chodzi o centra tokarskie" – mówi Bo. "A teraz doszliśmy do przełomu, w którym można wprowadzić automatyczną wymianę narzędzi, tak jak we wszystkich innych koncepcjach maszyn". Zaangażowanie włożone w ten projekt jest nie do przecenienia. "Kiedy zaczynałem tu pracę trzy lata temu, powierzono mi ten projekt" – wspomina Niklas. "Jesteśmy tu teraz, z w pełni gotowymi maszynami. Jestem niezwykle dumny." Maszyny ewoluują, a my sprawiamy, że stają się lepsze ATC oznacza zmianę sposobu działania centrów tokarskich. Przejmując zadanie, które kiedyś wymagało czasu, skupienia i doświadczenia, uwalnia wykwalifikowanych ludzi do pracy tam, gdzie ich osąd naprawdę ma znaczenie. Maszyna nie przestaje ciąć; operator nie przestaje tworzyć wartości. Jego wpływ odzwierciedla również dwa nawyki, które definiują zakład gotowy na przyszłość: wykorzystanie nowych technologii i automatyzacja kluczem do sukcesu. Obydwa te czynniki zmniejszają presję na deficytową wiedzę specjalistyczną i stwarzają przestrzeń dla jaśniejszego myślenia, mądrzejszych decyzji i stabilniejszej produkcji. Usuń powtarzalną pracę, a pojawi się konsekwencja. Zautomatyzuj zmianę narzędzia, a maszyna będzie wreszcie działać tak, jak została zbudowana, bez nieplanowanych przerw i niespodzianek. W ten sposób niezawodność staje się elementem codziennego postępu, a dobre samopoczucie w branży produkcyjnej nabiera kształtu w hali produkcyjnej. "Jako inżynier mechanik uwielbiam nowe technologie... To jest przyszłość". — Niklas Larsson Dzięki automatycznej wymianie narzędzi w centrach tokarskich przyszłość jest stale w ruchu: praca, cięcie i produkcja przy minimalnych przestojach i maksymalnym potencjale produktywności. Zostaw swoje centrum tokarskie w spokoju: To automatyczna wymiana narzędzia Zostaw swoje centrum tokarskie w spokoju: To automatyczna wymiana narzędzia Zostaw swoje centrum tokarskie w spokoju: To automatyczna wymiana narzędzia Kiedy obrabiarka przestaje na Ciebie czekać, a produkcja toczy się nawet wtedy, gdy odchodzisz, w hali produkcyjnej dzieje się coś fundamentalnego. To punkt zwrotny w automatyzacji toczenia. Automatyczna wymiana narzędzi Artykuł opisuje system automatycznej wymiany narzędzi ATC w centrach tokarskich i jego wpływ na produktywność oraz bezpieczeństwo pracy. Opis systemu automatycznej wymiany narzędzi ATC w centrach tokarskich, który zwiększa liczbę pozycji narzędziowych, eliminuje ręczne przezbrajanie, umożliwia pracę bezobsługową oraz poprawia bezpieczeństwo i wykorzystanie obrabiarek. chevron_right

W ten sposób można przekuć wiedzę o produktywności w wpływ na zrównoważony rozwój

Dane mówią jasno: zrównoważony rozwój jest dziś wymogiem biznesowym. Raport Fictiv State of Manufacturing 2025 pokazuje, że 91 % producentów wdrożyło zasady zarządzania zrównoważonym rozwojem, a 95 % twierdzi, że zrównoważone praktyki są niezbędne. Koszty energii, regulacje i oczekiwania klientów powodują fundamentalną zmianę w sposobie działania zakładów. Jednak nawet mimo tych zobowiązań większości fabryk nadal brakuje jednej kluczowej możliwości: zdolności do zobaczenia rzeczywistego zużycia energii i śladu CO — komponent po komponencie, operacja po operacji. Analizator Zrównoważonego Rozwoju zmienia to. Opracowany jako rozszerzenie dobrze znanego Analizatora Produktywności, wprowadza dane dotyczące energii, emisji i kosztów bezpośrednio do codziennej analizy obróbki. Zamiast zgadywać, gdzie kryją się nieefektywności, producenci mogą teraz zobaczyć pełny obraz aż do poziomu komponentu. Dlaczego widoczność zużycia energii ma kluczowe znaczenie Dzisiejsze maszyny CNC zużywają więcej energii niż kiedykolwiek wcześniej. Energia w stanie bezczynności, obciążenie wrzeciona, układy chłodzenia i wybór trajektorii narzędzia — wszystko to wpływa na ślad środowiskowy zakładu. Nawet niewielkie nieefektywności w skali roku kumulują się, powodując znaczne koszty i emisje, a mimo to wielu producentów nadal nie ma systemu, który pozwalałby je mierzyć. Właśnie ta luka w widoczności jest obszarem, w którym Analizator Zrównoważonego Rozwoju tworzy wartość. Łącząc dane dotyczące energii wrzeciona, poboru mocy w stanie bezczynności, lokalnych cen energii elektrycznej i regionalnej intensywności emisji CO, przekształca złożone dane produkcyjne w jasne, możliwe do wykorzystania spostrzeżenia. Co Analizator Zrównoważonego Rozwoju wnosi na halę produkcyjną Biała księga przedstawia, w jaki sposób narzędzie tworzy ujednolicony obraz zarówno produktywności, jak i zrównoważonego rozwoju, umożliwiając producentom: Zrozumieć zużycie energii na komponent Śledzić roczne emisje CO związane z obróbką Określić obszary, w których można uzyskać oszczędności Zweryfikować zmiany w oprzyrządowaniu lub procesie za pomocą rzeczywistych danych Wspierać decyzje, które są zgodne z celami w zakresie produktywności, kosztów i klimatu Innymi słowy, pomaga producentom przekształcić zrównoważony rozwój z szerokiej ambicji w coś mierzalnego, możliwego do zarządzania i bezpośrednio powiązanego z wynikami. Dlaczego ma to znaczenie teraz Od wdrożenia unijnego mechanizmu dostosowywania cen na granicach z uwzględnieniem emisji dwutlenku węgla (CBAM) po rosnącą presję inwestorów, efektywność środowiskowa staje się czynnikiem wyróżniającym na tle konkurencji. Producenci, którzy nie potrafią określić ilościowo swojego wpływu, będą mieli trudności ze spełnieniem nowych oczekiwań, podczas gdy ci, którzy dysponują odpowiednimi danymi, mogą działać szybciej, inwestować mądrzej i wykazywać rzeczywiste postępy. Narzędzia takie jak Analizator Zrównoważonego Rozwoju oferują właśnie taką przewagę. Chcesz zobaczyć pełny obraz? Biała księga dotycząca Analizatora Zrównoważonego Rozwoju koncentruje się na minimalizowaniu wpływu produkcji na środowisko dzięki spostrzeżeniom opartym na danych i omawia: Presję branży, która przekształca zrównoważony rozwój w obróbce skrawaniem Dlaczego dane energetyczne stają się kluczowym wskaźnikiem biznesowym Jak działa Analizator Zrównoważonego Rozwoju i co ujawnia Jak producenci mogą wykorzystać go do przyspieszenia zarówno produktywności, jak i wyników w zakresie emisji Przeczytaj pełną białą księgę, aby zobaczyć, jak spostrzeżenia oparte na danych mogą zmienić Twoje podejście do zrównoważonego rozwoju. Najważniejsze informacje Minimalizacja emisji i wpływu na klimat w oparciu o dane z Sustainability Analyzer Narzędzie analityczne, które pomaga klientom zmniejszyć zużycie energii i emisję dwutlenku węgla w oparciu o dane W ten sposób można przekuć wiedzę o produktywności w wpływ na zrównoważony rozwój W ten sposób można przekuć wiedzę o produktywności w wpływ na zrównoważony rozwój W ten sposób można przekuć wiedzę o produktywności w wpływ na zrównoważony rozwój Dane mówią jasno: zrównoważony rozwój jest dziś wymogiem biznesowym. Raport Fictiv State of Manufacturing 2025 pokazuje, że 91 % producentów wdrożyło zasady zarządzania zrównoważonym rozwojem, a 95 % twierdzi, że zrównoważone praktyki są niezbędne. Koszty energii, regulacje i oczekiwania klientów... Sustainability Analyzer w obróbce Artykuł opisuje, jak Sustainability Analyzer pozwala powiązać produktywność obróbki skrawaniem z zużyciem energii i emisjami CO, wspierając bardziej zrównoważone decyzje produkcyjne. Opis narzędzia Sustainability Analyzer, które łączy dane o produktywności z pomiarem zużycia energii, emisji CO i kosztów, aby wspierać decyzje produkcyjne pod kątem efektywności energetycznej i zrównoważonego rozwoju. chevron_right

Technologia służy ludziom. Zawsze.

W każdej fabryce liczą się liczby, ale za każdą liczbą kryje się człowiek. Operator, który ufa maszynie, inżynier, który goni za pomysłami, partner, który słucha i reaguje. To jest prawdziwa siła napędowa manufacturing wellness: technologia kształtowana przez ludzi dla ludzi. "Potrzebowaliśmy zaufania, a nie tylko narzędzia". W Hägglunds, marce należącej do Bosch Rexroth, wiercenie pierścieni krzywkowych w stali łożyskowej od dawna było wyzwaniem. Materiał jest bezlitosny, a stawka wysoka – jeden zły otwór może zagrozić całemu komponentowi. Dla Andreasa Branthssona, kierownika ds. inżynierii produkcji, prawdziwym problemem nie była prędkość. To było zaufanie. "Nasze stare narzędzie po prostu nie było wystarczająco trwałe i niezawodne. Nie ufaliśmy, że spełni swoje zadanie i nie mogliśmy pozostawić maszyny bez nadzoru, tak jak chcieliśmy" – wspomina. Rozwiązanie przyszło dzięki współpracy. Współpracując z Mikaelem Carlssonem, specjalistą ds. zastosowań produktów w Sandvik Coromant, firma Hägglunds wdrożyła wiertło CoroDrill DE10 z wymienną końcówką, zaprojektowane nie tylko z myślą o trwałości, ale i powtarzalności. Po szeroko zakrojonych testach wiertło sprawdziło się. Operatorzy mogli odejść od maszyny, wiedząc, że następna część będzie pasować do poprzedniej. "To, co wyróżnia to wiertło, to powtarzalna jakość otworu" – mówi Carlsson. "Podczas testów wywierciliśmy tysiące otworów i zachowaliśmy spójność, otwór po otworze". Produktywność wzrosła o 18%, ale co ważniejsze, na hali produkcyjnej powróciło zaufanie. Inżynierowie produkcji na hali produkcyjnej Häggunds. "Ułamki włosa nie są wystarczająco dobre". Ta sama pogoń za zaufaniem kształtuje sposób, w jaki Sandvik Coromant opracowuje narzędzia. Jak ująli to Nils Wik, inżynier ds. badań i rozwoju, oraz starsi specjaliści ds. badań i rozwoju André Svensson oraz Fritz Alum Yah podczas prac nad CoroDrill DE10: "Nawet ułamki włosa, które mogłyby być nieprawidłowe, nie są wystarczająco dobre. Ta idea jest tym, co zdefiniuje przyszłość". W przypadku CoroDrill DE10 zespół projektowy przeprowadził tysiące symulacji przed wycięciem pierwszego wióra, wykorzystując cyfrowe bliźniaki do wirtualnego modyfikowania konstrukcji i udoskonalania jej aż do momentu, gdy pozostała tylko najtrwalsza koncepcja konstrukcyjna. W rezultacie powstało opatentowane złącze mocujące i geometria, która zapewnia powtarzalne, niezawodne wiercenie otworów za każdym razem. Technologia, tak. Ale co więcej, jest to sposób myślenia ludzi, którzy zmuszają się do stworzenia produktu, na którym można polegać. Od lewej do prawej: André Svensson, Fritz Alum Yah i Nils Wik w Sandvik Coromant Center w Sandviken, Szwecja. Frezowanie bez dwóch zdań Ta sama zasada przyświeca frezowi walcowo-czołowemu CoroMill MS20, stworzonemu po to, aby frezowanie walcowo-czołowe stało się mniej ryzykowne. Rzeczywisty kąt przystawienia 90 stopni, przewidywalne zużycie i rzadsza wymiana narzędzi – wszystko to składa się na jedno: mniejszą niepewność dla operatora. Zamiast żonglować wieloma frezami lub martwić się nagłą awarią płytki, zespoły mogą skupić się na samej pracy. CoroMill MS20 upraszcza przebieg pracy, zmniejsza nakłady pracy związane z zapasami magazynowymi i daje operatorom możliwość planowania, a nie tylko reagowania. Na pierwszym miejscu ludzie, na drugim technologia Narzędzia mają znaczenie. Ale mają one największe znaczenie, gdy pozwalają ludziom (operatorom, inżynierom, menedżerom) wykonywać swoją pracę jak najlepiej. To właśnie oznacza przyjęcie nowych technologii w manufacturing wellness. Nie gonić za najnowszą wersją dla niej samej, ale wdrażać rozwiązania, które sprawiają, że życie jest prostsze, bezpieczniejsze i bardziej satysfakcjonujące dla ludzi stojących za maszynami. Ponieważ w ostatecznym rozrachunku najlepszym rezultatem są nie tylko tysiące idealnych lub nieskazitelnych ramion. To ludzka pewność, że jutrzejsza zmiana będzie tak samo dobra jak obecna. Dowiedz się więcej Embrace new technology ,aby poznać więcej prawdziwych historii postępu w działaniu. Technologia służy ludziom. Zawsze. Technologia służy ludziom. Zawsze. Technologia służy ludziom. Zawsze. W każdej fabryce liczą się liczby, ale za każdą liczbą kryje się człowiek. Operator, który ufa maszynie, inżynier, który goni za pomysłami, partner, który słucha i reaguje. To jest prawdziwa siła napędowa manufacturing wellness: technologia kształtowana przez ludzi dla ludzi. Technologia dla ludzi Tekst opisuje, jak rozwój narzędzi skrawających zwiększa niezawodność procesów i zaufanie ludzi do technologii w produkcji. Opis współpracy Hägglunds i Sandvik Coromant przy wierceniu i frezowaniu, gdzie nacisk położono na niezawodność, powtarzalność i zaufanie operatorów do narzędzi takich jak CoroDrill DE10 i CoroMill MS20. chevron_right

Optymalizacja trajektorii w operacjach frezowania czołowego

Frezowanie czołowe to podstawowa operacja skrawania służąca do wytwarzania płaskich powierzchni o wysokiej precyzji. Tradycyjnie optymalizuje się je na podstawie takich parametrów jak prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Jednak tor ruchu narzędzia również odgrywa kluczową rolę w ogólnej wydajności procesu — zarówno pod względem zużycia energii, jak i wpływu na trwałość narzędzia, produktywność oraz jakość powierzchni. Rodzaje trajektorii w frezowaniu czołowym Dzięki rozwojowi systemów CAM dysponujemy obecnie szerokim wachlarzem opcji trajektorii obróbki zgrubnej i wykończeniowej powierzchni. Wśród wszystkich tych opcji jest zasadnicza różnica: niektóre operacje utrzymują narzędzie w stałym kontakcie z przedmiotem obrabianym, podczas gdy inne obejmują ruchy jałowe (bez skrawania). Możemy je podzielić na cztery podstawowe kategorie: Jednokierunkowe : Najbardziej podstawowa i najłatwiejsza operacja do zaprogramowania. Narzędzie porusza się po trajektoriach liniowych w tym samym kierunku i powraca bez skrawania. Uzyskiwane są akceptowalne chropowatości powierzchni, ale zastosowanie bezpośredniego wejścia narzędzia może wpłynąć na trwałość narzędzia i wydłużyć całkowity czas cyklu. Zygzak (dwukierunkowy) : Ruchy liniowe, podczas których narzędzie porusza się w obu kierunkach, co skraca czas przestojów, ale może negatywnie wpływać na jakość powierzchni. Zarządzanie zmianami kierunku obróbki może mieć wpływ na trwałość narzędzia. Spiralna : Pozwala na ciągłe skrawanie w kierunku lub od wnętrza przedmiotu obrabianego, zapewniając dobre wykończenie powierzchni i dobrą kontrolę trwałości narzędzia, a jednocześnie skracając czas obróbki. Adaptacyjne i trochoidalne : trajektorie, które optymalizują kontakt narzędzia z materiałem poprzez utrzymywanie kontrolowanego zagłębiania promieniowego, co poprawia jakość powierzchni. Zazwyczaj obejmują one niewielkie ruchy jałowe w trudno dostępnych miejscach, ale mają na celu utrzymanie narzędzia w jak największym kontakcie. Są szczególnie zalecane do materiałów trudno skrawalnych. Każda z tych trajektorii ma inny wpływ na czas obróbki, obciążenie pracą, zużycie energii i wytwarzanie ciepła. Emisja CO W tym artykule zajmiemy się głównie wpływem energetycznym trajektorii, porównując te, które utrzymują stały kontakt między narzędziem a przedmiotem obrabianym, z tymi, które ze względu na swoją konfigurację i inną orientację wymagają ruchów jałowych (niezwiązanych z cięciem). Aby zilustrować to porównanie, wykorzystamy alternatywną trajektorię jednokierunkową i trajektorię spiralną z zewnątrz, w obu warunkach skrawania, i porównamy zużycie energii przez obie opcje. Następnie porównamy obie trajektorie z lepszymi warunkami skrawania. Możemy obliczyć moc pobieraną podczas frezowania na różnych materiałach, wybranych z obszernej bazy danych i przy użyciu określonej kombinacji geometrii narzędzi i płytek, za pomocą aplikacji "ToolGuide", dostępnej pod tym linkiem. Przewodnik po narzędziach W przypadku frezowania czołowego narzędziem CM345 ref. 345-050Q22-13H Z6, z użyciem płytek 345R-1305M-PM 1230, na przedmiocie ze stali 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN o twardości 230 Hb, zaczniemy od tych dwóch warunków skrawania, co da nam dwa różne zakresy poboru mocy skrawania. Podczas szybkiego ruchu z prędkością od 5 000 do 10 000 mm/min (bez obciążenia cięcia) na konwencjonalnej 5-osiowej maszynie CNC o maksymalnej mocy 40 kW, typowe zużycie energii waha się od 4 do 7 kW. W naszym przykładzie jako wartość obliczeniową użyjemy 5,5 kW. Podstawowe zużycie energii przez obrabiarkę składa się z następujących elementów: Oprogramowanie i wyposażenie elektroniczne maszyny. Ruch obrabiarki oraz obrót samego wrzeciona skrawającego. Im wyższy posuw, tym większe zapotrzebowanie na energię. Ruch obrabiarki oraz obrót samego wrzeciona skrawającego. Im wyższy posuw, tym większe zapotrzebowanie na energię. Zakres ten jest przydatny do szacowania zużycia energii podczas szybkich faz pozycjonowania lub ruchów między operacjami, zwłaszcza podczas intensywnych cykli obróbki. Studia przypadków Przypadek 1: Trajektorie jednokierunkowe i spiralne. Podczas frezowania czołowego blachy stalowej o wymiarach 250 250 mm porównano dwie trajektorie: jednokierunkową i spiralną. Całkowita długość skrawania po trajektorii spiralnej wynosi 1 250 mm, co odpowiada 38,26 s czasu cięcia. Na trajektorii jednokierunkowej znajduje się 5 ścieżek po 300 mm każda, a do tego należy dodać 4 ścieżki powrotne z posuwem stołu 7 500 mm/min. Całkowity czas obróbki wynosi 45,918 s 9,6 s 55,51 s, co stanowi wzrost ze względu na czas powrotu bez cięcia. Moc cięcia wynosi 16,7 kW, a moc pobierana podczas ruchów jałowych 5,5 kW. W związku z tym całkowite zużycie energii w czasie cięcia wynosi 0,2276 kWh dla trajektorii jednokierunkowej i 0,1774 kWh dla trajektorii spiralnej. Wykres zapewnia wyraźniejszy obraz oszczędności w kWh. Porównanie trajektorii jednokierunkowej i spiralnej Przypadek 2: Porównanie pierwotnych warunków skrawania z wyższymi Fz0,4. Widzieliśmy już, jak jałowe ruchy maszyny wpływają na zużycie energii. Jeśli weźmiemy pod uwagę drugi zestaw warunków skrawania, z posuwem na ostrze równym 0,4 mm, możemy zaobserwować wpływ zwiększonych parametrów skrawania na zużycie energii. Moc robocza wzrośnie do 18,1 kW, ale czas cięcia dla trajektorii spiralnej skróci się do 33,48 s. W trybie jednokierunkowym czas cięcia wyniesie 40,17 s 9,6 s 50,07 s. W związku z tym nowe całkowite zużycie energii w czasie cięcia wynosi 0,2166 kWh dla trajektorii jednokierunkowej i 0,1683 kWh dla trajektorii spiralnej. Jest to wynik sprzeczny z intuicją, ponieważ przy większej mocy cięcia uzyskujemy niższe całkowite zużycie energii dzięki skróceniu czasu cyklu. Efekt zwiększenia posuwu na trajektoriach jednokierunkowych Wpływ zwiększonego posuwu na trajektorie jednokierunkowe Analiza kosztów energii i obrabiarek CNC według regionów Poniższa tabela przedstawia analizę porównawczą kosztów energii, stawek godzinowych maszyn CNC oraz średniej emisji CO na kilowatogodzinę (kWh) w różnych regionach. Dane te są przydatne do oceny wpływu działalności CNC na środowisko i gospodarkę w skali globalnej. A oto dane dla wszystkich badanych przypadków: zużycie kWh, emisje CO i koszty oparte na średnich danych dla wszystkich regionów. Wnioski Wybór trajektorii frezowania czołowego ma wpływ nie tylko na jakość i produktywność, ale też bezpośrednio oddziałuje na zrównoważenie procesu — koszty energii, bezpośrednie koszty obróbki i emisję CO do atmosfery. Przyjęcie zoptymalizowanych trajektorii za pomocą zaawansowanego oprogramowania CAM umożliwia: Poprawić efektywność energetyczną. Zmniejszyć zużycie narzędzia. Ograniczyć emisję CO. Obniżyć bezpośrednie koszty obróbki i zwiększyć wydajność produkcji. W przypadku zużycia CO redukcja wynosi 26 % w porównaniu trajektorii jednokierunkowej z Fz0,35 do trajektorii spiralnej z Fz0,4. Skutkuje to również redukcją kosztów o 40 % . W środowisku przemysłowym, w którym coraz większy nacisk kładzie się na zrównoważony rozwój, te decyzje techniczne mogą mieć istotne znaczenie. Wybór narzędzi umożliwiających pracę w najwyższych warunkach skrawania przyniesie zarówno bezpośrednie oszczędności ekonomiczne, jak i redukcję emisji CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Optymalizacja trajektorii w operacjach frezowania czołowego Frezowanie czołowe to podstawowa operacja skrawania służąca do wytwarzania płaskich powierzchni o wysokiej precyzji. Tradycyjnie optymalizuje się je na podstawie takich parametrów jak prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Jednak tor ruchu narzędzia również odgrywa kluczową rolę w ogóln... Trajektorie frezowania czołowego Artykuł analizuje, jak wybór trajektorii frezowania czołowego wpływa na wydajność, zużycie energii i emisję CO przy różnych parametrach skrawania. Omówienie wpływu różnych trajektorii frezowania czołowego na czas obróbki, zużycie energii, trwałość narzędzia i emisję CO w oparciu o studia przypadków oraz dobór parametrów skrawania. chevron_right

Opanowanie wykonywania otworów na dużą skalę

Przezwyciężanie najczęściej występujących problemów związanych z wierceniem za pomocą wiertła CoroDrill DE10 Wiercenie na dużą skalę wymaga precyzji, wydajności i niezawodności, aby sprostać napiętym harmonogramom produkcji i utrzymać efektywność kosztową. Dla producentów wymagania te często stanowią wyzwanie, takie jak zapewnienie długowieczności narzędzi, osiągnięcie powtarzalnej jakości otworu i ograniczenie do minimum przestojów. Co zatem jest potrzebne, aby osiągnąć bardziej wydajne wiercenie otworów w coraz bardziej konkurencyjnym środowisku? W artykule Mikael Carlsson, globalny specjalista ds. produktów na płytki wymienne w firmie Sandvik Coromant, wyjaśnia, w jaki sposób nowa innowacja wiertarska może zmienić oblicze wykonywania otworów o dużej objętości. Kilka zmian w trendach w produkcji zwiększa popyt na wiercenie dużych partii. Na przykład produkcja pojazdów elektrycznych (EV) wymaga wywiercenia tysięcy precyzyjnych otworów w obudowach akumulatorów i systemach zarządzania ciepłem, co zwiększa zapotrzebowanie na niezawodne, skalowalne rozwiązania. Podobnie sektory energii odnawialnej, takie jak energia wiatrowa i słoneczna, polegają na wierceniach na dużą skalę przy produkcji kluczowych komponentów, takich jak wały turbin wiatrowych i systemy montażu paneli słonecznych, gdzie dokładność i trwałość mają kluczowe znaczenie. W branżach, w których wydajność i niezawodność nie podlegają negocjacjom, znalezienie rozwiązań, które zrównoważą te wymagania, ma kluczowe znaczenie. Przechodzenie do szczegółów wyzwań Z wykonywaniem otworów na dużą skalę często wiążą się wyzwania, które mogą być lekceważone nawet przez doświadczonych producentów. Wiele osób zdaje sobie sprawę z tego, jak ważne jest zużycie narzędzi i czas jednostkowy, ale to właśnie ukryte złożoność operacji wykonywanych z dużą prędkością i dużą penetracją może mieć ogromny wpływ na produktywność i wydajność operacyjną. Weźmy na przykład naprężenia termiczne i mechaniczne występujące podczas wiercenia tysięcy otworów — zwłaszcza w materiałach zwykle trudniejszych, takich jak twarde stale i superstopy żaroodporne. Siły te mogą prowadzić do szybszego zmęczenia narzędzia, tworzenia się zadziorów, a nawet deformacji obrabianego przedmiotu. Wyzwania te wykraczają poza trwałość narzędzia. Obejmują one zrozumienie zależności między geometrią narzędzia, powłokami i składem materiału ze specyficznymi właściwościami przedmiotu obrabianego. Efektywne odprowadzanie ciepła, odporność na mikropęknięcia i zdolność do zachowania ostrej krawędzi przy długotrwałym użytkowaniu to czynniki o kluczowym znaczeniu dla zapewnienia stałej jakości w dłuższych seriach produkcyjnych. Inną kwestią, którą należy wziąć pod uwagę, jest wpływ na koszty pozornie drobnych nieefektywności, takich jak zmiany konfiguracji lub końcówki. Na przykład w przypadku operacji na dużą skalę nawet krótki przestój na zmianę — czy to z powodu ponownej kalibracji obrabiarki pod kątem nowego narzędzia, czy wymiany zużytych końcówek — może skumulować się do znacznych strat produktywności. Ta nieefektywność uwypukla znaczenie usprawnionych rozwiązań, takich jak systemy zapewniające szybką konfigurację, precyzyjne wyrównywanie i łatwą wymianę narzędzi. Ponadto wyeliminowanie zbędnych etapów w procesie wiercenia może przynieść znaczne oszczędności czasu i kosztów. Na przykład narzędzia, które eliminują potrzebę wykonywania otworów prowadzących lub sprzętu do wstępnego ustawiania, mogą znacznie skrócić czas cyklu i zminimalizować zależność od interwencji operatora, zwiększając w ten sposób ogólną stabilność procesu i przepustowość. Rozwiązanie tych problemów poprzez przemyślane planowanie i zoptymalizowane strategie narzędziowe ma zasadnicze znaczenie dla producentów, którzy chcą sprostać wymaganiom produkcji wielkoseryjnej bez uszczerbku dla jakości i wydajności. Usprawnione podejście Wprowadzone przez Sandvik Coromant w marcu 2025 r. wiertło CoroDrill DE10, zaawansowane wiertło z wymienną końcówką przeznaczone do wiercenia otworów o dużej objętości, ma na celu sprostanie tym wyzwaniom. Wiertła CoroDrill DE10 zwiększają produktywność i optymalizują przebieg obróbki dzięki zaawansowanej geometrii końcówki -M5. Ta innowacyjna konstrukcja zapewnia idealną równowagę pomiędzy wysokimi wartościami posuwu i precyzyjnym zagłębianiem, dzięki czemu narzędzie zapewnia wyjątkową wydajność podczas obróbki różnorodnych materiałów. Wiertło CoroDrill DE10 może zapewnić powtarzalną jakość otworów zarówno w stopach stali, jak i w materiałach nierdzewnych, jednocześnie minimalizując ryzyko powstawania zadziorów lub deformacji przedmiotu obrabianego. Kluczową cechą wierteł CoroDrill DE10 jest opatentowane złącze do mocowania po naprężeniu wstępnym, które łączy w sobie znajomy design ze zwiększonym bezpieczeństwem. Złącze umożliwia szybką i łatwą wymianę końcówki bez konieczności zamawiania części zamiennych, zapewnia niezawodne wiercenie z wysokimi posuwami i prędkościami, zapewnia doskonałą siłę mocowania i pozwala uzyskać prostsze otwory o węższych tolerancjach. Dzięki temu CoroDrill DE10 jest najbardziej wytrzymałym wiertłem tego typu z wymienną końcówką. Co więcej, CoroDrill DE10 eliminuje również konieczność wykonywania otworów prowadzących, co jeszcze bardziej usprawnia procesy robocze oraz skraca czas cyklu i zmniejsza złożoność zapasów magazynowych. Jego wytrzymała konstrukcja sprzyja wydłużeniu trwałości dzięki większej liczbie końcówek na korpus, co w ostatecznym rozrachunku obniża koszt jednostkowy otworu. Jako rozwiązanie typu podłącz i używaj, CoroDrill DE10 można łatwo zintegrować z istniejącymi konfiguracjami, co czyni je praktycznym ulepszeniem dla producentów, którzy chcą zwiększyć produktywność bez konieczności przebudowy swoich systemów. Można je również bezproblemowo zintegrować z cyfrowymi systemami obróbki za pośrednictwem stworzonej przez Sandvik Coromant platformy CoroPlus. Kompatybilność ta zapewnia operatorom dostęp do precyzyjnych parametrów skrawania i wglądu w wydajność w czasie rzeczywistym, dzięki czemu można optymalizować ustawienia parametrów i dostosowywać je do konkretnych materiałów i zastosowań. Korzyści operacyjne i oszczędnościowe Kilka przypadków sukcesu pokazało, że CoroDrill DE10 znacząco poprawia produktywność przy wierceniu dużych partii. W testach przeprowadzonych we Włoszech wiertło CoroDrill DE10 wykazało znaczną przewagę wydajności nad konkurencyjnym narzędziem podczas wiercenia AISI316L stali nierdzewnej. W przypadku wiercenia otworów przelotowych i nieprzelotowych o średnicy 52 mm zastosowano chłodziwo w postaci emulsji 70 bar. Wiertło CoroDrill DE10 osiągnęło znaczący wzrost produktywności o 57% i wydłużenie trwałości narzędzia o 43% w porównaniu do swojego konkurenta. Narzędzie zapewniło również doskonałą jakość powierzchni otworu, spójną kontrolę wiórów i poziom hałasu zgodny z oczekiwaniami. Wytrzymała konstrukcja narzędzia i zaawansowana geometria końcówki -M5 zapewniły niezawodność i powtarzalność — oba te czynniki były kluczowymi czynnikami w przypadku tych bardzo wartościowych przedmiotów w tym zastosowaniu. Dzięki wyższemu posuwu, większej trwałości i ograniczonej potrzebie przestojów wiertło CoroDrill DE10 okazało się ekonomicznym, wydajnym i zrównoważonym rozwiązaniem do wiercenia dużych partii w trudnych materiałach. W innym przypadku producent samochodów miał problemy z dużymi siłami skrawania, które odkształcały korpus wiertła, szczególnie podczas obróbki elementów obudowy przekładni ze stali stopowej 47CrMo4. Problem ten był przyczyną awarii narzędzi i wzrostu kosztów. Natomiast przejście na CoroDrill DE10 rozwiązało te problemy. Przy posuwie 0,35 mm/obr przy głębokości skrawania 2,5-krotności średnicy wiertła, narzędzie to zapewniło wzrost produktywności o 17%. Podobnie jak w innych zastosowaniach, wytrzymała konstrukcja wiertła CoroDrill DE10 i opatentowane złącze do mocowania po naprężeniu wstępnym zapewniły wyjątkową dokładność, wydłużoną trwałość narzędzia i minimalne przestoje. Przykłady te pokazują, w jaki sposób wiertła CoroDrill DE10 spełniają wymagania przemysłu, oferując jednocześnie znaczne korzyści operacyjne i w zakresie oszczędności kosztów. Wykonywanie otworów na dużą skalę wymaga precyzji, trwałości i wydajności, dlatego dla producentów konieczne jest pokonanie wyzwań związanych z tym procesem, aby osiągnąć większą produktywność i pozostać konkurencyjnymi. Dzięki swym zaawansowanym funkcjom narzędzia takie jak CoroDrill DE10 oferują nową perspektywę wiercenia i stanowią strategiczne rozwiązanie dla przyszłości produkcji. Dowiedz się więcej o CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Opanowanie wykonywania otworów na dużą skalę Opanowanie wykonywania otworów na dużą skalę chevron_right

Wykorzystanie zalet wierteł do obróbki różnych materiałów

Uniwersalne wiertła to klucz do zwiększenia produktywności produkcji W styczniu 2025 r. Światowe Forum Ekonomiczne poinformowało, że obiekty zidentyfikowane jako część Globalnej Sieci Latarni Morskich osiągają niezwykły wzrost produktywności o 70%, jednocześnie zmniejszając koszty energii o 40% i czas wprowadzenia na rynek o 40%. Odkładając na bok latarnie morskie, w jaki sposób wszyscy producenci mogą zwiększyć swoją produktywność bez zwiększania kosztów? W artykule James Thorpe, globalny kierownik produktu ds. obróbki otworów i kompozytów w firmie Sandvik Coromant, wyjaśnia, w jaki sposób nowe narzędzie wiertarskie może zwiększyć cele produkcyjne w zakresie obróbki wielu materiałów. Poza zakładami Lighthouse, producenci na całym świecie mają coraz większe zadanie wytwarzania części z różnorodnych materiałów — od stali hartowanych i kompozytów po bardziej miękkie metale i tworzywa sztuczne — a wszystko to przy jednoczesnym dążeniu do bezkompromisowej precyzji i wydajności. Sprostanie tym wyzwaniom wymaga rozwiązań narzędziowych, które nie tylko przesuwają granice tradycyjnych możliwości wiercenia, ale także optymalizują obróbkę na coraz bardziej konkurencyjnym rynku.  Pokonywanie problemów   Wiercenie jest zasadniczą, ale wymagającą technicznie operacją we współczesnej produkcji. Jednym z najbardziej uporczywych wyzwań jest zmienność materiałów. Producenci często pracują z szeroką gamą materiałów, od twardych stali hartowanych po lekkie, ale ciągliwe metale. Każdy materiał stwarza wyjątkowe trudności — hartowana stal może powodować nadmierne zużycie narzędzi, podczas gdy bardziej miękkie metale mogą odkształcać się pod wpływem sił wiercenia.  Wytwarzanie ciepła i zużycie narzędzi to również istotne problemy podczas wiercenia. Wysokie prędkości skrawania, długie cykle obróbki i wymagający skład materiałów przyczyniają się do nadmiernego nagrzewania się. To nie tylko przyspiesza degradację narzędzia, ale także wpływa na dokładność obróbki, prowadząc do wad powierzchni i odchyleń od wymaganych wymiarów. Skuteczne rozwiązania w zakresie zarządzania ciepłem, zarówno w zakresie projektowania narzędzi, jak i strategii obróbki, mają zatem kluczowe znaczenie dla wydłużenia trwałości narzędzi i poprawy jakości przedmiotu.  Kolejnym kluczowym wyzwaniem jest odprowadzanie wiórów. Podczas wiercenia głębokich otworów lub stosowania dużych posuwów nieefektywne odprowadzanie wiórów może prowadzić do zatykania się, intensywnego nagrzewania się, a nawet uszkodzenia narzędzia. Rowki wiórowe wiertła muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby ułatwiały płynne i równomierne odprowadzanie wiórów, zapobiegając zakłóceniom pracy i utrzymując stabilne warunki obróbki.  Stabilność procesu jest równie istotna dla precyzyjnej produkcji. Dokładne ustawienie i prostoliniowość otworu mają kluczowe znaczenie dla wysokiej jakości komponentów używanych w takich sektorach, jak przemysł lotniczy i motoryzacyjny. Wszelkie odchylenia mogą zagrozić funkcjonalności produktu końcowego, prowadząc do kosztownych poprawek lub odrzucenia komponentu. Osiągnięcie i utrzymanie stabilności wymaga połączenia solidnej geometrii narzędzia i zoptymalizowanych parametrów obróbki.  Wreszcie, producenci są pod coraz większą presją na przyjęcie zrównoważonych i opłacalnych praktyk produkcyjnych. Zmniejszenie ilości odpadów, zwiększenie trwałości narzędzi i minimalizacja zużycia energii to priorytety, które firmy dążą do osiągnięcia celów ekonomicznych i środowiskowych. Czynniki te napędzają popyt na narzędzia wiertarskie, które zapewniają doskonałą wydajność przy jednoczesnym obniżeniu całkowitego kosztu jednostkowego wytworzenia przedmiotu.  Wiertło do wszystkich materiałów    Aby zwiększyć produktywność i utrzymać efektywność kosztową, rośnie zapotrzebowanie na uniwersalne wiertła, które mogą obrabiać wiele materiałów, eliminując potrzebę częstej wymiany narzędzi i obniżając koszty narzędziowe. Postęp w dziedzinie powłok i konstrukcji narzędzi sprawia, że te wiertła do różnych materiałów działają doskonale bez uszczerbku dla jakości, oferując zarówno oszczędność kosztów, jak i lepszy zrównoważony rozwój.  Doskonałym tego przykładem jest wiertło CoroDrill Dura 462, zaprojektowane specjalnie z myślą o poprawie wydajności obróbki szerokiego zakresu materiałów. Wiertło CoroDrill Dura 462 jest wyposażone w drobnoziarniste podłoże z węglika spiekanego i oferuje wyjątkową odporność na zużycie oraz niezawodność, a jego struktura zapewnia powtarzalne rezultaty, nawet podczas obróbki wymagających materiałów, takich jak węgliki ciężkie czy ciągliwe stopy. Czyni go to nieocenionym narzędziem dla producentów dążących do uzyskania jednolitej precyzji i stabilności, niezależnie od składu materiałowego ich komponentów.  Geometria wiertła CoroDrill Dura 462 została zaprojektowana z myślą o uniwersalności. Konstrukcja wierzchołka narzędzia znacznie zmniejsza siły skrawania, poprawiając dokładność pozycjonowania, szczególnie w zastosowaniach wymagających dużej tolerancji. Kąty przyłożenia wiertła wzmacniają jego wierzchołek, a konfiguracja z jednym obrzeżem pomaga ograniczyć gromadzenie się ciepła, co jeszcze bardziej zwiększa stabilność narzędzia i ogólną wydajność.  Wydajność poprawia dodatkowo opatentowane przez Sandvik Coromant pokrycie Zertivo 2.0 PVD, które obok drobnoziarnistego podłoża węglikowego zapewnia doskonałą odporność na zużycie i umożliwia wiercenie z dużą prędkością przy zachowaniu stabilności procesu.  Wyniki testów porównawczych wykazały wyraźną przewagę tego narzędzia nad konkurencją. W jednym z zastosowań u klienta wiertło CoroDrill Dura 462 pozwoliło zwiększyć produktywność o 110% i trwałość narzędzia o 36%. W innym przypadku wykazano poprawę produktywności o 85% i ponad dwukrotny wzrost trwałości narzędzia w porównaniu z niskokosztowym rozwiązaniem konkurencyjnym.  Podczas gdy obiekty WEF Lighthouse kierują branżę w kierunku bardziej wydajnej produkcji, producenci potrzebują odpowiednich narzędzi, aby poruszać się po złożoności produkcji wielu materiałów. Wdrażając wszechstronne rozwiązania, które uwzględniają zmienność materiałów, zarządzanie ciepłem i stabilność procesu, mogą wytyczyć kurs prowadzący do znaczącego przełomu w zakresie produktywności i doskonałości operacyjnej.  Dowiedz się więcej o CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Wykorzystanie zalet wierteł do obróbki różnych materiałów chevron_right

Wymiana narzędzi bez użycia rąk dla inteligentnej obróbki

Wyobraźmy sobie fabrykę, w której światła są wyłączone nie dlatego, że nikogo nie ma w domu, ale dlatego, że zautomatyzowane systemy pracują przez całą dobę, aby utrzymać linie produkcyjne w ruchu przy minimalnej interwencji człowieka. Te futurystyczne konfiguracje szybko stają się rzeczywistością, a bezdotykowa wymiana narzędzi jest sercem zautomatyzowanego gniazda maszynowego. W tym miejscu Peter P. Andersén, inżynier produkcji, oraz Lars Matiasson, kierownik ds. wyposażenia produkcyjnego i inżynierii globalnej w firmie Sandvik Coromant, liderze w dziedzinie narzędzi do obróbki skrawaniem metali i rozwiązań produkcyjnych, przedstawiają więcej informacji na temat najnowszej innowacji firmy w zakresie automatycznej wymiany narzędzi. Obróbka bezzałogowa stanowi znaczący krok naprzód w produkcji, w której maszyny działają samodzielnie, bez potrzeby nadzoru człowieka. Systemy te, napędzane technologią CNC, robotyką i oprogramowaniem do automatyzacji, mogą pracować w sposób ciągły — w niektórych przypadkach 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu — wykonując z dużą dokładnością takie zadania jak toczenie, cięcie, frezowanie i wiercenie. Takie podejście zwiększa produktywność, ogranicza liczbę błędów i umożliwia wydajną, całodobową pracę. Choć wielu postrzega obróbkę bezzałogową jako futurystyczne podejście do produkcji, Sandvik Coromant zaczęła czerpać z niej korzyści już w latach 80. XX wieku. Praca bez użycia rąk Około 40 lat temu w szwedzkim zakładzie produkcyjnym Sandvik Coromant w Gimo zastosowano formę automatycznej wymiany narzędzi (ATC) , która umożliwiała przezbrajanie obrabiarek bez udziału człowieka. Rozwiązanie było oferowane klientom jako produkt, ale nie zdobyło popularności. Wielu nie potrafiło zrozumieć, w jaki sposób ATC może oszczędzać czas ich zakładu obróbczego i zwiększać produktywność, dlatego oferta została wycofana. Przenosząc się o kilka dekad do przodu, Sandvik Coromant nadal dostrzegała wartość tam, gdzie inni jej nie widzieli. Tym razem firma współpracowała z producentem obrabiarek nad opracowaniem drugiego rozwiązania ATC. Ponownie wdrożono je w zakładzie produkcyjnym w Gimo i do dziś działa ono w kilku gniazdach maszynowych. Przy zastosowaniu konwencjonalnych metod zarządzania narzędziami tokarka mogłaby pracować bez udziału człowieka przez około cztery do ośmiu godzin. Po tym czasie narzędzie osiągnęłoby koniec trwałości i pracownik musiałby przerwać wykonywane czynności, aby ręcznie wymienić je na nowe. Dzięki rozwiązaniu ATC maszyny mogą pracować nawet przez 16 godzin bez konieczności nadzorowania ich przez operatora. Nowe spojrzenie na toczenie Po kilku latach stosowania technologii ATC Sandvik Coromant opracowała teraz rozwiązanie dla swoich klientów, które umożliwia bezdotykową wymianę narzędzi podczas operacji toczenia. Nowy system ATC dla maszynowych jednostek mocujących (MACU) w centrach tokarskich w pełni automatyzuje proces wymiany narzędzi, eliminując potrzebę ręcznej ingerencji. Prowadzi to do wyższego wykorzystania maszyny i lepszej produktywności. Dlaczego więc teraz? W latach 80. XX wieku korzyści płynące z ATC nie były tak powszechnie rozpoznawane. Dziś jednak automatyzacja powtarzalnych, czasochłonnych zadań ma zasadnicze znaczenie dla tworzenia bardziej odpornych i wydajnych linii produkcyjnych. Bezpośrednią korzyścią jest oszczędność czasu pracy ludzi. Praca maszyn nawet przez 16 godzin — cztery razy dłużej niż wcześniej — bez potrzeby interwencji operatora pozwala operatorom skupić się na innych zadaniach, zamiast zajmować się ciągłymi kontrolami zużycia narzędzi. ATC pomaga również optymalizować zużycie narzędzi. Gdy operatorzy ręcznie wymieniają narzędzia, żonglując jednocześnie wieloma innymi zadaniami, często zastępują je przedwcześnie, zanim osiągną one pełnię swoich możliwości. Dzięki ATC narzędzia są wymieniane dopiero wtedy, gdy są całkowicie zużyte, co maksymalizuje ich trwałość i ogranicza odpady. ATC przynosi także znaczące korzyści w zakresie zrównoważonego rozwoju, w tym niższe zużycie energii, lepszą efektywność wykorzystania zasobów, mniejszą ilość odpadów oraz wyższą ogólną efektywność urządzeń. Utrzymując maszyny w pracy na optymalnym poziomie, ATC minimalizuje czas bezczynności i straty energii, zwiększa wydajność przy mniejszym zużyciu zasobów oraz ogranicza częstotliwość awarii i przestojów. Holistyczne podejście Aby stworzyć przyszłościowe stanowisko produkcyjne — niezależnie od tego, czy światła są włączone, czy wyłączone — ATC jest kluczowym elementem układanki. W centrum Manufacturing Wellness , inicjatywy prowadzonej przez Sandvik Coromant w celu promowania zdrowych praktyk w zakładach produkcyjnych gotowych na przyszłość, leży znaczenie holistycznego podejścia do produkcji. W nowoczesnej produkcji kompleksowa strategia zwiększa wydajność, produktywność i zrównoważony rozwój. Optymalizując cały proces — od materiałów i wyposażenia po wpływ na środowisko — firmy mogą poprawić efektywność operacyjną. Zaawansowane technologie i współpraca międzydziałowa są kluczem do osiągnięcia tych celów. Takie całościowe podejście nie tylko podnosi jakość, ale także zapewnia długoterminowy sukces na konkurencyjnym rynku. ATC stanowi centralny element tego holistycznego podejścia do obróbki, ale Manufacturing Wellness to coś więcej niż tylko pojedyncze innowacje; chodzi o tworzenie spójnego, odpornego ekosystemu produkcyjnego. ATC odgrywa kluczową rolę w tej szerszej wizji, umożliwiając fabrykom wyjście poza pojedyncze usprawnienia w zakresie wydajności i osiągnięcie prawdziwej harmonii operacyjnej. Automatyzując rutynowe zadania, takie jak wymiana narzędzi, ATC odciąża operatorów, pozwalając im pełnić bardziej strategiczne role, a jednocześnie zapewnia maszynom pracę z najwyższą wydajnością przy minimalnych przestojach. Ta integracja inteligentnej automatyzacji w szersze, oparte na dobrostanie ramy działania pozwala producentom rozwijać się w coraz bardziej konkurencyjnym świecie świadomym zasobów. ATC firmy Sandvik Coromant ma zastosowanie w centrach tokarskich i maszynach wielozadaniowych, wymagających jednostki MACU z interfejsem Coromant Capto. W centrach tokarskich niezbędna jest głowica rewolwerowa MACU z funkcją ATC, natomiast w maszynach wielozadaniowych z dolną głowicą można stosować ATC, jeśli głowica jest przygotowana do obsługi ATC. Dowiedz się więcej, odwiedzając stronę internetową. Sandvik Coromant Wraz z naszymi klientami i partnerami Sandvik Coromant wyznacza drogę ku zrównoważonej przyszłości, dostarczając rozwiązania narzędziowe dla światowego przemysłu inżynieryjnego. Ponad osiem dekad praktycznego doświadczenia dało nam ogromną wiedzę z zakresu obróbki skrawaniem metali i obróbki mechanicznej. To doświadczenie przekuwa każde wyzwanie w szansę na innowacje, współpracę i postępowe rozwiązania. Dążymy do pozytywnych zmian poprzez promowanie zrównoważonego rozwoju, wydajności i wzrostu, aby kształtować przyszłość, w której innowacje będą się rozwijać. Sandvik Coromant, będąca częścią globalnej grupy inżynieryjno-przemysłowej Sandvik, wspólnie kształtuje przyszłość. Aby uzyskać więcej informacji, odwiedź www.sandvik.coromant.com lub dołącz do dyskusji w mediach społecznościowych. Poznaj inteligentniejszą obróbkę dzięki bezdotykowej wymianie narzędzi. Dowiedz się, jak Sandvik Coromant zwiększa produktywność, ogranicza odpady i poprawia efektywność. automatyczna wymiana narzędzi, obróbka bez użycia rąk, automatyzacja CNC, obróbka bezobsługowa, Sandvik Coromant, rozwiązania produkcyjne, optymalizacja zużycia narzędzi, obróbka bez światła, inteligentna obróbka, produktywność w produkcji, automatyzacja centrów tokarskich, zrównoważona obróbka, integracja maszyn Wymiana narzędzi bez użycia rąk dla inteligentnej obróbki Wymiana narzędzi bez użycia rąk dla inteligentnej obróbki Poznaj inteligentniejszą obróbkę dzięki bezdotykowej wymianie narzędzi. Dowiedz się, jak Sandvik Coromant zwiększa produktywność, ogranicza odpady i poprawia efektywność. chevron_right

Opanuj to, co nieobrabialne

Obróbka materiałów kompozytowych pozostaje jednym z najtrudniejszych wyzwań w przemyśle wytwórczym. Ścierne włókna, struktury warstwowe oraz wrażliwość na ciepło i drgania często skutkują nieprzewidywalnym zachowaniem podczas skrawania, rozwarstwieniami i przyspieszonym zużyciem narzędzia. Ze względu na niską przewodność cieplną kompozytów obróbka odbywa się zwykle na sucho, co jeszcze bardziej utrudnia kontrolę temperatury. Czego zatem potrzeba, by obrabiać te materiały wydajniej i z większą pewnością? Nasi eksperci od węglikowych frezów trzpieniowych w Sandvik Coromant wyjaśniają, jak to zrobić. Materiały kompozytowe, zwłaszcza tworzywa sztuczne wzmacniane włóknami węglowymi i szklanymi (CFRP/GFRP), wywierają nieprzewidywalne siły skrawania, które mogą się znacznie różnić w zależności od kierunku włókien, zawartości żywicy i metody produkcji. Tradycyjne narzędzia mogą szybko stępić się na twardych włóknach, a nadmierne siły skrawania lub niewłaściwa geometria często powodują rozwarstwienia lub pozostawiają niepocięte włókna. Skutkiem tego są nierównomierna wydajność i podwyższony odsetek wybraków. Zębkowany frez CoroMill Plura composite 2P350 został opracowany, aby bezpośrednio sprostać tym wyzwaniom, oferując ostrzejsze i trwalsze krawędzie oraz geometrię zoptymalizowaną pod kątem stabilnej, małowadliwej obróbki. Jest to znaczący krok naprzód w zakresie stabilności, jakości i bezpieczeństwa procesu obróbki w wymagających zastosowaniach kompozytowych. Opatentowany mechanizm podwójnego cięcia Kluczową cechą CoroMill Plura composite 2P350 jest opatentowana, ząbkowana geometria zaprojektowana tak, by zapewniać zrównoważone, nożycowe, podwójne działanie skrawające. Ten skoordynowany mechanizm skutecznie zaciska i ścina włókna, zmniejszając siły skrawania oraz przeciwdziałając tendencji warstw kompozytowych do pękania, rozwarstwiania lub pozostawiania niepociętych włókien. Geometria równomiernie rozkłada obciążenia skrawania we wszystkich rowkach wiórowych, zapobiegając przenoszeniu nadmiernej siły przez pojedynczy ząb. Skutkuje to niższymi i bardziej przewidywalnymi siłami skrawania w porównaniu do tradycyjnych frezów, chroniąc zarówno narzędzie, jak i obrabiany przedmiot. Zmniejszone siły skrawania przyczyniają się także do lepszej jakości wykończenia powierzchni i mniejszego ryzyka rozwarstwienia czy niepociętych włókien. Dzięki tłumieniu drgań harmonicznych geometria przyczynia się również do stabilniejszego i cichszego procesu obróbki. Kontrolowane działanie skrawające nie tylko poprawia integralność powierzchni, ale także umożliwia niezawodną obróbkę w jednym przejściu, wspierając bezpieczeństwo procesu i obniżając poziom hałasu w warsztacie. Gatunek do ściernych materiałów kompozytowych Wprowadzenie gatunku O2AD oznacza istotny przełom w trwałości narzędzia i długoterminowej stabilności. Materiały kompozytowe są bardzo ścierne i narzędzia często szybko tracą ostrość, jeśli nie zostały specjalnie zaprojektowane do pracy w takich warunkach. Gatunek O2AD został opracowany, by sprostać tym wyzwaniom — cechuje go zoptymalizowana powłoka diamentowa CVD oraz dopasowane podłoże, które razem zapewniają doskonałą przyczepność. Synergia powłoki i podłoża pomaga utrzymać znakomitą ostrość krawędzi dla optymalnego skrawania, gwarantując doskonałą odporność na zużycie ścierne, dłuższą żywotność narzędzia, bardziej przewidywalne osiągi i rzadsze wymiany narzędzi. Testy wewnętrzne i oceny klientów wykazują, że gatunek O2AD może podwoić trwałość narzędzia w porównaniu do poprzedniego gatunku O12M, przynosząc wyraźne korzyści w produktywności i efektywności kosztowej. Wydajność w branży lotniczej i nie tylko CoroMill Plura composite 2P350 jest szczególnie dobrze dopasowany do przemysłu lotniczego, gdzie elementy kompozytowe muszą spełniać surowe wymagania konstrukcyjne i wymiarowe. Narzędzie sprawdziło się przy obróbce ram kadłuba, skrzydeł, stateczników, dźwigarów, żeber, belek podłogowych i innych krytycznych struktur. Niezawodne zachowanie narzędzia podczas frezowania rowków, zagłębiania pod kątem i obróbki krawędzi przyczynia się do bardziej przewidywalnego procesu obróbki z mniejszą liczbą wybraków i poprawek, co jest szczególnie istotne w produkcji wysokowartościowej. Możliwość obróbki w jednym przejściu redukuje liczbę operacji wtórnych. Jednocześnie duża objętość rowków wiórowych umożliwia wydajne odprowadzanie wiórów i wysokie tempo usuwania materiału, co zwiększa produktywność. Poza branżą lotniczą korzyści z kontrolowanego skrawania i powtarzalnych wyników czerpią sektory takie jak motoryzacja, obronność, przemysł kosmiczny i branża morska, dzięki czemu narzędzie to stanowi uniwersalne rozwiązanie dla szerokiego zakresu zastosowań. Poza lotnictwem i innymi gałęziami przemysłu, takimi jak przemysł motoryzacyjny, narzędzie to zapewnia kontrolowane skrawanie i powtarzalne wyniki, co sprawia, że jest odpowiednią opcją dla wielu segmentów przemysłu i zastosowań. Pełne portfolio CoroMill Plura composite 2P350 w gatunku O2AD stanowi duży postęp w narzędziach do obróbki kompozytów. Dzięki opatentowanej geometrii skrawania, zoptymalizowanej powłoce diamentowej i udowodnionej wydajności w wymagających zastosowaniach zapewnia bezpieczeństwo procesu i produktywność niezbędną do obróbki jednego z najbardziej wymagających materiałów w branży. Do bardziej wyspecjalizowanych operacji obróbki kompozytów CoroMill Plura composite 2P350 jest wspierany szerszym portfolio. CoroMill Plura composite 2P460 compression router jest idealny do komponentów z obustronnie tkanymi warstwami szkła, zapewniając doskonałą kontrolę drgań w grubszych materiałach dzięki zachodzącemu na siebie projektowi rowków. Do operacji wykańczających CoroMill Plura composite 2P050/2P051 low helix routers umożliwiają uzyskanie gładkich, pozbawionych zadziorów krawędzi w kompozytach i CFRP, z opcjami helisy prawostronnej i lewostronnej dla lepszej stabilności mocowania oraz możliwości pracy przy wysokich posuwach. Razem te narzędzia tworzą kompletne portfolio zaprojektowane, aby pomóc producentom osiągać powtarzalne, wysokiej jakości wyniki we wszystkich wyzwaniach związanych z obróbką kompozytów. Pełnowęglikowy frez trzpieniowy do obróbki kompozytów CoroMill Plura kompozyt Obróbka materiałów kompozytowych to zmaganie z nieprzewidywalnymi siłami, wrażliwością na ciepło i szybkim zużyciem narzędzia. Aby obróbka była skuteczna, konieczne jest ostre i kontrolowane skrawanie, które zapobiega rozwarstwieniom i drganiom. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Kompozytowe Opanuj to, co nieobrabialne Obróbka materiałów kompozytowych pozostaje jednym z najtrudniejszych wyzwań w przemyśle wytwórczym. Ścierne włókna, struktury warstwowe oraz wrażliwość na ciepło i drgania często skutkują nieprzewidywalnym zachowaniem podczas skrawania, rozwarstwieniami i przyspieszonym zużyciem narzędzia. Ze wzg... Obróbka kompozytów Tekst omawia wyzwania obróbki kompozytów CFRP/GFRP oraz możliwości frezów CoroMill Plura composite w zwiększaniu stabilności procesu, trwałości narzędzia i jakości powierzchni. Opisano wyzwania obróbki kompozytów CFRP/GFRP oraz zastosowanie frezów trzpieniowych CoroMill Plura composite 2P350 w gatunku O2AD z opatentowaną geometrią ząbkowaną. Omówiono redukcję sił skrawania, ograniczenie rozwarstwień i drgań oraz wydłużoną trwałość narzędzia dzięki powłoce diamentowej CVD. Przedstawiono typowe zastosowania w lotnictwie i innych branżach oraz korzyści z obróbki w jednym przejściu przy wysokim MRR. Zaprezentowano także uzupełniające narzędzia 2P460 i 2P050/2P051, tworzące kompletne portfolio do obróbki kompozytów. chevron_right

Wydajność idzie w parze ze zrównoważonym rozwojem

Zwycięskie połączenie z nowymi frezami czołowymi i walcowo-czołowymi CoroMill W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku przemysłowym wydajność, efektywność kosztowa i odpowiedzialność za środowisko są niepodważalne. Dlatego CoroMill  rozwiązania frezarskie stały się złotym standardem doskonałości — zapewniając najwyższe wyniki w najbardziej wymagających operacjach, od obróbki zgrubnej do wykańczającej, we wszystkich materiałach, zwłaszcza grup ISO P, M, S i K. Odkryj najnowsze innowacje w zakresie frezowania czołowego i frezowania występów: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 i CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Twój wybór do perfekcyjnej obróbki występów pod kątem 90 Bazując na dziedzictwie naszego wielostronnie zoptymalizowanego CoroMill  390,  CoroMill  MS20  jest obecnie najlepszym wyborem do bezbłędnej obróbki występów pod kątem 90. Zaprojektowany z myślą o wyjątkowej dokładności wymiarowej – nawet przy wielokrotnych przejściach – zapewnia optymalną kontrolę wiórów i niezrównaną niezawodność. Jego wszechstronność (frezowanie czołowe, wykonywanie kieszeni, obróbka rowków, rampowanie liniowe i śrubowe, frezowanie wgłębne) upraszcza zarządzanie narzędziami i zmniejsza ogólne zużycie. CoroMill  MS40 i CoroMill  MS60 - idealni partnerzy dla CoroMill  490 Nasz flagowy CoroMill  490 pozostaje uniwersalnym rozwiązaniem do frezowania występów. Jeśli jednak Twoje operacje wymagają czegoś więcej, do akcji wkraczają CoroMill  MS40 i CoroMill  MS60: CoroMill  MS40 : Zaprojektowany z myślą o wielokrotnych przejściach i obróbce ścianek, ten styczny koncept zapewnia sztywność, bezpieczeństwo procesu i przewidywalną trwałość narzędzia. Dzięki czterem krawędziom skrawającym na każdej płytce maksymalizuje odprowadzanie wiórów i stabilność – nawet w bardzo intensywnych cyklach. CoroMill  MS60 : Mądry wybór do obróbki zgrubnej i półwykończeniowej. Wyposażony w sześć krawędzi skrawających na płytkę oraz unikatową odwracalną trójkątną konstrukcję, obniża koszt przypadający na krawędź i optymalizuje wykorzystanie węglika spiekanego – pomagając zmniejszyć koszty przy jednoczesnym ograniczeniu wpływu na środowisko. Wybór właściwej koncepcji jest łatwy dzięki  CoroPlus  Tool Guide . Ta usługa online oferuje więcej niż tylko parametry skrawania – daje pewność. CoroPlus  Tool Guide — więcej niż tylko zalecenia dotyczące skrawania W zaledwie kilku kliknięciach otrzymasz zoptymalizowane, gotowe do użycia rozwiązanie, które łączy wydajność techniczną, oszczędność czasu i zmniejszony ślad węglowy.  CoroPlus  Tool Guide  zapewnia: Inteligentny dobór najlepszych rozwiązań Coromant dla danego materiału i rodzaju obróbki.  Warunki skrawania zweryfikowane dla każdego narzędzia.  Obliczenia wpływu na środowisko: zużycie energii i emisja CO, umożliwiające podejmowanie odpowiedzialnych decyzji.  Już dziś przejmij kontrolę nad operacjami frezowania Wybierając  CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 i  CoroMill  MS60  nie tylko wybierasz narzędzia – inwestujesz w  wyższą produktywność, niższe koszty i mniejszy wpływ na środowisko . Wspierane przez  CoroPlus  Tool Guide , będziesz korzystać z szybkiego doboru, zoptymalizowanych parametrów skrawania i precyzyjnych obliczeń wpływu energetycznego. Zrównoważona wydajność zaczyna się już teraz. Czy jesteś gotowy na zmianę? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Produktywność frezowania spotyka się ze zrównoważonym rozwojem Wydajność idzie w parze ze zrównoważonym rozwojem Zwycięskie połączenie z nowymi frezami czołowymi i walcowo-czołowymi CoroMill Wydajność i Zrównoważenie Nowe frezy CoroMill łączą wydajność z ekologią przemysłową. Artykuł opisuje nowe frezy CoroMill, które łączą wysoką produktywność z niskim wpływem na środowisko. Frezy charakteryzują się wyjątkową dokładnością i wszechstronnością. Korzystając z CoroPlus Tool Guide, można łatwo dobrać odpowiednie narzędzia. chevron_right