Cavacos emaranhados, longos e contínuos em volta da ferramenta ou das peças. Normalmente gerados pelo baixo avanço e profundidade de corte baixa e/ou rasa.
Causa
Solução
Avanço muito baixo para a geometria escolhida
Aumente o avanço
Selecione uma geometria de pastilha com maior capacidade de quebra de cavacos
Use a ferramenta com refrigeração de precisão
Profundidade de corte muito pequena para a geometria escolhida
Aumente a profundidade de corte ou selecione uma geometria com maior capacidade de quebra-cavacos
Raio de ponta muito grande
Selecione um raio de ponta menor
Ângulo de posição inadequado
Selecione um suporte com o maior ângulo de posição (ângulo de ataque) possível. KAPR= 90° (PSIR =0°)
Controle de cavacos
Cavacos muito pequenos, que geralmente grudam, devido à quebra de cavacos ser muito difícil. A difícil quebra de cavacos geralmente resulta na redução da vida útil da ferramenta ou até na quebra de pastilhas, devido à alta carga de cavacos sobre a aresta de corte.
Causa
Solução
Avanço muito alto para a geometria escolhida
Escolha uma geometria desenhada para avanços mais altos, preferencialmente, uma pastilha de face única
Reduza o avanço
Ângulo de posição inadequado
Selecione um suporte com o menor ângulo de posição (ângulo de ataque) possível. KAPR= 45°–75° (PSIR 45–15°)
Raio de ponta muito pequeno
Selecione um raio de ponta maior
Acabamento superficial
A superfície apresenta irregularidades e não atende às exigências de tolerância.
Causa
Solução
Os cavacos quebram contra a peça e marcam a superfície acabada
Selecione uma geometria que afaste os cavacos da peça
Altere o ângulo de posição
Reduza a profundidade do corte
Selecione um sistema de ferramentas positivas com ângulo de inclinação neutro
A superfície irregular é gerada pelo desgaste tipo entalhe excessivo na aresta de corte
Selecione uma classe com melhor resistência ao desgaste por oxidação, por exemplo, uma classe de cermet.
Reduza a velocidade de corte
Avanço muito alto em combinação com raio de ponta muito pequeno gera uma superfície áspera
Selecione uma pastilha Wiper ou um raio de ponta maior
Reduza o avanço
Formação de rebarbas
A formação de rebarbas na peça ao entrar ou sair da peça.
Causa
Solução
A aresta de corte não é viva o suficiente
Avanço muito baixo para o arredondamento da aresta
Use pastilhas com arestas vivas, pastilhas com cobertura PVD ou pastilhas retificadas em pequenas faixas de avanço, < 0,1 mm/r (0,004 pol./rot)
Desgaste tipo entalhe na profundidade de corte ou lascamento
Use um suporte com um ângulo de posição pequeno
Formação de rebarbas no início ou fim do corte
Termine ou inicie o corte com um chanfro ou um raio ao sair/entrar na peça
Vibração
Forças de corte radiais altas devido à vibração ou marcas de trepidação causadas pela ferramenta ou pela instalação da ferramenta. Comum em usinagem interna com barras de mandrilar.
Causa
Solução
Ângulo de posição inadequado
Selecione um ângulo de posição maior (ângulo de ataque). KAPR = 90° (PSIR = 0°)
Raio de ponta muito grande.
Selecione um raio de ponta menor
Arredondamento de aresta inadequado ou chanfro negativo
Selecione uma classe com cobertura fina ou sem cobertura
Desgaste de flanco excessivo na aresta de corte
Selecione uma classe mais resistente ao desgaste ou reduza a velocidade
Vibração
Forças de corte radiais altas.
Causa
Solução
A geometria da pastilha está criando altas forças de corte
Quebra de cavacos muito difícil, produzindo forças de corte elevadas
Selecione uma pastilha de geometria positiva
Reduza o avanço ou selecione uma geometria para altos avanços
Forças de corte variam ou são muito baixas devido à profundidade de corte pequena
Aumente a profundidade de corte para fazer o corte da pastilha
Ferramenta posicionada incorretamente
Verifique a altura de centro
Instabilidade na ferramenta devido ao longo balanço
Reduza o balanço
Use uma barra com o maior diâmetro possível
Use uma Silent Tools™ ou uma barra de metal duro
A fixação instável resulta em rigidez insuficiente
Aumente o comprimento da fixação da barra de mandrilar
Para obter dados de corte otimizados, a melhor qualidade possível da peça e melhor vida útil da ferramenta, lembre-se sempre de verificar a aresta de corte/pastilha após a usinagem. Use esta lista de causas e soluções para diferentes padrões de desgaste da pastilha como uma referência para um torneamento bem-sucedido.
Desgaste de flanco Tipo de desgaste recomendado para cada aplicação. Proporciona vida útil da ferramenta estável e previsível.
Velocidade de corte muito alta
Classe muito tenaz
Resistência ao desgaste insuficiente
Elementos duros no material da peça
Reduza a velocidade de corte
Selecione uma classe mais adequada de acordo com a exigência por tenacidade ou resistência ao desgaste
Desgaste tipo entalhe
Materiais pastosos e/ou endurecidos por trabalho
Use um ângulo de posição de ~90° (ângulo de ataque de ~0° )
A geometria é muito negativa
Selecione uma aresta mais viva
Diminua o ângulo de posição
Varie a profundidade de corte
Craterização
Velocidade de corte e/ou avanço muito alto
Quebra-cavacos muito estreito
Dissolução química ou desgaste por abrasão
Resistência ao desgaste muito baixa
Reduza a velocidade de corte ou o avanço
Selecione uma classe mais resistente ao desgaste
Selecione uma geometria mais aberta/positiva
Deformação plástica Depressão Impressão
Carga de calor e pressão altas, temperatura de corte muito alta
Classe muito tenaz
Falta de refrigeração
Diminua a carga de calor e pressão reduzindo a velocidade de corte e/ou avanço
Se houver depressão da aresta, reduza o avanço primeiro
Se houver depressão do flanco, reduza a velocidade primeiro
Selecione uma classe mais resistente ao desgaste/calor
Selecione uma geometria mais aberta/positiva
Melhore a refrigeração
Arestas postiças (B.U.E)
Temperatura de corte muito baixa
Material pastoso
Geometria muito negativa
Cobertura muito espessa
Aumente a temperatura de corte aumentando a velocidade
Selecione uma classe com cobertura PVD (menos aresta postiça nas coberturas PVD)
Selecione uma geometria mais positiva
Escamação
Material abrasivo
Velocidade de corte muito baixa
Usinagem intermitente com refrigeração
Cobertura muito espessa
Aumente a velocidade de corte
Desligue a refrigeração
Selecione uma classe com cobertura mais fina e melhor segurança da aresta de corte (PVD)
Lascamento na aresta
Condições instáveis
Classe muito dura/quebradiça
Cobertura muito grossa (CVD, causando a escamação da aresta de corte)
Torne as condições da máquina mais estáveis
Selecione uma classe mais tenaz
Selecione uma geometria mais robusta
Selecione uma classe com cobertura mais fina (PVD)
Tricas térmicas
Temperaturas variadas na aresta de corte
Refrigeração e cortes intermitentes
A classe é sensível a variações de temperatura
Uso da classe com uma cobertura mais grossa (CVD)
Desligue a refrigeração ou aplique refrigeração constante para obter um nível de temperatura uniforme
Reduza a velocidade de corte
Selecione uma classe com cobertura mais fina (PVD)
Quebra
Desgaste excessivo
Escolha incorreta de classe (tenaz/dura demais)
Dados de corte incorretos
Usine em operações mais curtas (tempo em corte): verifique como o desgaste começa e qual o tipo de desgaste dominante
Altere os dados de corte
Selecione uma classe de pastilha/geometria mais adequada
Fratura em camadas - cerâmica
Pressão da ferramenta excessiva
Reduza o avanço
Selecione uma classe mais tenaz
Selecione uma pastilha com chanfro menor ou use outra geometria para mudar a direção da força de corte
Lascamento fora da zona de corte
Entupimento de cavacos devido à usinagem de encontro a cantos a 90 graus
Os cavacos são desviados contra a aresta de corte
Direção do avanço ou avanço não otimizados
Mude o percurso da operação (para evitar ir de encontro a cantos a 90°)
Mude o avanço
Selecione uma classe com cobertura PVD
Selecione uma geometria de pastilha que altere o fluxo dos cavacos
