The cutting edge

Låt svarven vara: Det här är automatisk verktygsväxling

När din maskin slutar vänta på dig och produktionen fortsätter att röra på sig även när du går därifrån, förändras något fundamentalt på verkstadsgolvet. Detta är vändpunkten inom svarvautomatisering. Om du går genom Sandvik Coromants fabrik i Gimo lär du dig snabbt att vara uppmärksam. Golvet är upptaget, maskinerna är fokuserade på sitt arbete och de små förarlösa transportfordonen (AGV) kan dyka upp vid din sida utan ett ljud. Var och en är uppkallad efter en Sagan om ringen-karaktär, så det är inte ovanligt att se den mytomspunna Gandalf eller den ståndaktige Frodo rulla förbi på väg för att hämta nästa omgång material. Vi var där för att se automatisk verktygsväxling (ATC) i aktion och som gick stadigt mitt i all denna aktivitet. Det passar naturligt in i platsens tempo: konsekvent, förutsägbart och utformat för att hålla produktionen igång utan att öka stressen för teamet. Följ med Bo Hammarberg och Niklas Larsson, Product Manager och Manufacturing Engineer på Sandvik Coromant, bakom kulisserna och se hur automatisk verktygsväxling fungerar när de berättar om de utmaningar den löser och förändringen av svarvningen. I svarvar utvecklas effektiviteten genom att upptäcka mönster och agera på dem med rätt kombination av kunskap och verktyg – men ett av de största hindren för produktivitet har alltid varit det ögonblick då allt måste stanna. När verktyget slits ut kliver operatören in, maskinen går på tomgång och värdefulla minuter försvinner. Över hela branschen upprepas detta mönster tusentals gånger om dagen: små avbrott som ackumuleras till stora förluster. I åratal har detta varit den vedertagna kompromissen inom svarvning, och för många tillverkare har det blivit en kritisk flaskhals som branschen inte längre orkar med. När kvalificerad arbetskraft blir en bristvara blir stilleståndstiden dyr I ett fall byggde en amerikansk kund en ny produktionsenhet med 40 maskiner och behövde 100 utbildade operatörer för att köra dem. De kunde bara hitta fem. Bristen förändrar tillverkarnas sätt att se på tid, utnyttjande och risker. Manuella verktygsbyten kräver skicklighet, uppmärksamhet och tillgänglighet – tre saker som det blir allt svårare att få. Med varje rutinmässigt manuellt byte eller försenat byte sjunker maskinutnyttjandet och kostnaden per detalj stiger. "Kompetensglappet är här och nu." — Bo Hammarberg Det är i det här landskapet som Sandvik Coromant har tagit fram sin lösning för automatisk verktygsväxling i svarvar och därmed täppt till den lucka inom automatisering som har hållit svarvningen tillbaka i årtionden. En enkel idé med transformativ inverkan "Svarvar har alltid kämpat med antalet verktyg", förklarar Niklas. "Eftersom du bara har tolv positioner på ett torn är du ofta väldigt begränsad." ATC löser effektivt den här begränsningen genom att kombinera ett externt verktygsstativ med verktygsväxling som styrs av roboten. Svarvar har nu tillgång till upp till 40 ytterligare verktygspositioner, vilket utökar kapaciteten utan att maskinens fotavtryck påverkas. Verktygen övervakas automatiskt, byts automatiskt och förbereds av tekniker utanför maskinen medan den arbetar. Systemet bygger på maskinanpassade spännenheter med ett Coromant Capto-gränssnitt som garanterar stabila verktygsbyten och kompatibilitet mellan olika konfigurationer. "Den största tekniska fördelen är maskinernas drifttid." — Niklas Larsson "Nu kan vi byta skärverktyg både på statiska svarvverktyg och roterande verktyg, vilket ingen annan kan göra i branschen idag på svarvar", säger Bo. Även om det är bekvämt ligger det verkliga värdet i möjligheten till kontinuerlig bearbetning, vilket möjliggör obemannad eller fullständigt automatiserad produktion. "Med flera systerverktyg kan du köra maskinen obemannad under långa perioder", säger Niklas. Med VERICUT går det att simulera och verifiera hela det automatiska verktygsväxlingsförloppet virtuellt innan det når verkstadsgolvet, vilket ger ytterligare säkerhet vid obemannad produktion. Automatisering som skyddar både prestanda och människor Fördelarna sträcker sig bortom produktivitet. Svarvar är notoriskt trånga utrymmen – trånga, vassa och svåra att manövrera. Operatören riskerar skärsår och blåmärken vid manuell verktygshantering, särskilt när man har bråttom mellan maskiner. "Med ATC försvinner den risken", förklarar Bo. "Om du byter verktyg med roboten sätter du ett säkert avstånd mellan dig själv och eventuella skador." Säkerhet är grundläggande för Sandvik Coromant och återspeglar företagets engagemang för manufacturing wellness, där motståndskraftiga processer, hållbar drift och hälsosammare arbetsmiljöer utgör grunden för framsteg. "Vi tillverkar inga maskiner. Vi gör dem bättre." — Bo Hammarberg I årtionden har svarvning släpat efter fräs- och flerfunktionsmaskiner när det gäller automatisering. Till och med mycket avancerade system förlitade sig på manuella verktygsbyten – en pusselbit som saknades och som förhindrade helt automatiserad tillverkning. "Automatisk verktygsväxling är nästa steg i maskinutvecklingen när det gäller svarvar", säger Bo. "Och nu har vi kommit till ett genombrott, där man kan ha automatisk verktygsväxling som man har på alla andra maskinkoncept idag." Det engagemang som investerats i detta projekt ska inte underskattas. "När jag började jobba här för tre år sedan fick jag det här projektet", minns Niklas. "Här är vi nu, med maskiner i full drift. Jag är oerhört stolt." Maskiner utvecklas och vi gör dem bättre ATC markerar ett skifte i hur svarvar fungerar. Genom att ta över en uppgift som en gång krävde tid, fokus och erfarenhet, frigör det skickliga människor att arbeta där deras omdöme faktiskt spelar roll. Maskinen fortsätter att skära; operatören fortsätter att skapa värde. Dess inverkan representerar också två vanor som definierar en framtidssäkrad verkstad: att ta till sig ny teknik och att automatisera för att lyckas. Båda minskar trycket på den kompetens som det saknas och ger utrymme för klartänkande, smartare beslut och stabilare produktion. Ta bort det repetitiva arbetet och konsekvens följer. Automatisera verktygsbytet och maskinen går äntligen som den är byggd utan oplanerade avbrott och överraskningar. Det är på så sätt som tillförlitlighet blir en del av den dagliga utvecklingen och hur manufacturing wellness tar form på verkstadsgolvet. "Som maskiningenjör älskar jag ny teknik... Det här är framtiden." — Niklas Larsson Med automatisk verktygsväxling för svarvar rör sig framtiden ständigt: den körs, skär och producerar med minimal stilleståndstid och maximal produktivitetspotential. Låt svarven vara: Det här är automatisk verktygsväxling Låt svarven vara: Det här är automatisk verktygsväxling Låt svarven vara: Det här är automatisk verktygsväxling När din maskin slutar vänta på dig och produktionen fortsätter att röra på sig även när du går därifrån, förändras något fundamentalt på verkstadsgolvet. Detta är vändpunkten inom svarvautomatisering. Automatisk verktygsväxling Artikeln förklarar hur automatisk verktygsväxling i svarvar ökar drifttiden, möjliggör obemannad produktion och förbättrar operatörens arbetsmiljö. Artikeln beskriver hur automatisk verktygsväxling i svarvar ökar drifttid, möjliggör obemannad körning, hanterar kompetensbrist och förbättrar säkerhet genom robotiserad verktygshantering. chevron_right

Så här omvandlar du produktivitetsinsikt till hållbarhetseffekt

Uppgifterna talar sitt tydliga språk: hållbarhet är nu ett affärsmandat. Fictivs rapport State of Manufacturing 2025 visar att 91 % av tillverkarna har hållbarhetsstyrning på plats och att 95 % anser att hållbara metoder är avgörande. Energikostnader, regler och kundförväntningar driver på en grundläggande förändring av hur verkstäder fungerar. Men trots dessa åtaganden saknar de flesta fabriker fortfarande en avgörande förmåga: förmågan att se sin faktiska energiförbrukning och sitt CO-avtryck komponent för komponent, operation för operation. Sustainability Analyzer ändrar på det. Den har utvecklats som en utökning av den sedan länge etablerade Productivity Analyzer och för in energi-, utsläpps- och kostnadsdata direkt i den dagliga bearbetningsanalysen. I stället för att gissa var ineffektiviteten döljer sig kan tillverkarna nu se hela bilden, ända ner till komponenten. Varför energisynlighet är avgörande Dagens CNC-maskiner förbrukar mer ström än någonsin. Tomgångsenergi, spindelbelastning, kylsystem och val av verktygsväg bidrar alla till verkstadens miljöavtryck. Även små ineffektiviteter leder till betydande kostnader och utsläpp under ett år, men många tillverkare har fortfarande inget system för att mäta dem. Det är just den luckan i synlighet som Sustainability Analyzer skapar värde. Genom att kombinera spindelenergidata, tomgångseffektförbrukning, lokal elprissättning och regional CO-intensitet omvandlas komplexa produktionsdata till tydliga, användbara insikter. Vad Sustainability Analyzer tillför din verkstad Rapporten beskriver hur verktyget skapar en enhetlig bild av både produktivitet och hållbarhet, vilket gör det möjligt för tillverkare att: Förstå energianvändningen per komponent Spåra årliga CO-utsläpp kopplade till bearbetning Identifiera var besparingar kan frigöras Validera verktygs- eller processändringar med verkliga siffror Stödja beslut som förenar produktivitets-, kostnads- och klimatmål Med andra ord hjälper det tillverkare att omvandla hållbarhet från en bred ambition till något mätbart, hanterbart och direkt kopplat till prestanda. Varför det är viktigt nu Från införandet av EU:s gränsjusteringsmekanism för koldioxid (CBAM) till det ökande trycket från investerare håller miljöprestanda på att bli en konkurrensfördel. Tillverkare som inte kan kvantifiera sin påverkan kommer att få kämpa för att uppfylla nya förväntningar, medan de som har rätt data kan agera snabbare, investera smartare och uppvisa verkliga framsteg. Verktyg som Sustainability Analyzer erbjuder just den fördelen. Vill du se hela bilden? Rapporten om Sustainability Analyzer fokuserar på att minimera tillverkningens miljöpåverkan med hjälp av datadrivna insikter och tittar närmare på: Branschens press för att omforma hållbarheten inom bearbetning Varför energidata håller på att bli ett kärnverksamhetsmått Hur Sustainability Analyzer fungerar och vad den avslöjar Hur tillverkare kan använda den för att öka både produktiviteten och utsläppsprestandan Läs hela rapporten för att se hur datadrivna insikter kan omforma din syn på hållbarhet. Höjdpunkter Minimering av utsläpp och klimatpåverkan baserat på data med Sustainability Analyzer Analysverktyget som hjälper kunder att minska sin energiförbrukning och sina koldioxidutsläpp baserat på data Så här omvandlar du produktivitetsinsikt till hållbarhetseffekt Så här omvandlar du produktivitetsinsikt till hållbarhetseffekt Så här omvandlar du produktivitetsinsikt till hållbarhetseffekt Uppgifterna talar sitt tydliga språk: hållbarhet är nu ett affärsmandat. Fictivs rapport State of Manufacturing 2025 visar att 91 % av tillverkarna har hållbarhetsstyrning på plats och att 95 % anser att hållbara metoder är avgörande. Energikostnader, regler och kundförväntningar driver på en gru... Sustainability Analyzer i verkstad Artikeln förklarar hur Sustainability Analyzer ger datadriven insikt i energiåtgång, kostnader och CO-utsläpp per bearbetad komponent för att koppla produktivitet till hållbarhet i verkstaden. Artikeln beskriver hur Sustainability Analyzer kopplar energiförbrukning, kostnader och CO-utsläpp till produktionsdata per komponent och operation för att ge underlag för mätbar och datadriven förbättring av både produktivitet och hållbarhet i bearbetningsprocesser. chevron_right

Tekniken tjänar människor. Alltid.

I varje fabrik spelar siffrorna roll – men bakom varje siffra finns det en person. En operatör som litar på maskinen, en ingenjör som jagar idéer, en partner som lyssnar och svarar. Det är det som är den verkliga drivkraften bakom manufacturing wellness: teknik som formas av människor, för människor. "Vi behövde förtroende, inte bara ett verktyg." Hos Hägglunds, ett Bosch Rexroth-märke, hade kamringsborrning i lagerstål länge varit en kamp. Materialet är oförlåtande och insatserna är höga – ett enda dåligt hål kan äventyra en hel komponent. För Andreas Branthsson, produktionschef, var det egentligen inte hastigheten som var problemet. Det var tillit. "Vårt gamla verktyg var helt enkelt inte tillräckligt hållbart eller tillförlitligt. Vi litade inte på att borret skulle leverera och kunde inte lämna maskinen obevakad som vi ville", minns han. Lösningen kom genom samarbete. Sida vid sida med Mikael Carlsson, Product Application Specialist på Sandvik Coromant, började Hägglunds använda CoroDrill DE10, ett borr med utbytbar spets som inte bara är utformat för seghet utan också för konsekvens. Efter omfattande tester visade borret vad det går för. Operatörerna kunde lämna maskinen med vetskapen om att nästa detalj skulle matcha den förra. "Det som gör att det här borret sticker ut är den repeterbara hålkvaliteten", säger Carlsson. "Vi borrade tusentals hål under testerna och konsistensen fanns där, hål efter hål." Produktiviteten ökade med 18% – men ännu viktigare var att förtroendet återvände till verkstadsgolvet. Produktionstekniker på verkstadsgolvet på Häggunds. "Bråkdelar av ett hårstrå är inte tillräckligt bra." Samma strävan efter förtroende präglar Sandvik Coromants sätt att utveckla verktyg. Som Nils Wik, FoU-ingenjör, och seniora FoU-proffsen André Svensson och Fritz Alum Yah uttryckte det under CoroDrill DE10-projektet: "Inte ens delar av ett hårstrå som kan vara fel är tillräckligt bra. Det är den här idén som kommer att definiera framtiden." För CoroDrill DE10 körde utvecklingsteamet tusentals simuleringar innan de skar ut det första chipet, och med hjälp av digitala tvillingar kunde man finjustera konstruktionen virtuellt och förfina den tills bara det mest hållbara designkonceptet återstod. Resultatet blev ett patentskyddat fastspänningsgränssnitt och en geometri som ger repeterbara, tillförlitliga hål varje gång. Teknik, ja. Men mer än så är det tankesättet hos människor som pressar sig själva för att bygga en produkt som man kan lita på. Från vänster till höger: André Svensson, Fritz Alum Yah och Nils Wik vid Sandvik Coromant Center i Sandviken, Sverige. Fräsning utan tvekan Det är samma princip som driver hörnfräsen CoroMill MS20, som har skapats för att göra fräsning mot skuldra mindre komplicerat. Exakta 90-gradiga skuldror, förutsägbar förslitning och färre verktygsbyten – allt detta ger en sak: mindre osäkerhet för operatören. Istället för att jonglera med flera fräsar eller oroa sig för plötsliga skärfel kan teamen fokusera på själva arbetet. CoroMill MS20 förenklar arbetsflödet, minskar problemen med lagerhuvudvärk och ger operatören den stabilitet som krävs för att planera, inte bara reagera. Människan i första hand, tekniken i andra hand Verktygen spelar roll. Men de betyder mest när de frigör människor (operatörer, ingenjörer, chefer) så att de kan göra sitt bästa. Det är vad det egentligen innebär att anamma ny teknik för manufacturing wellness. Inte att jaga den senaste versionen för dess egen skull, utan att anta lösningar som gör livet enklare, säkrare och mer givande för människorna bakom maskinerna. För i slutändan är det bästa resultatet inte bara tusentals perfekta hål eller felfria skuldror. Det är den mänskliga vissheten om att morgondagens skifte kommer att bli lika bra som dagens. Utforska Embrace new technology för att få se fler verkliga berättelser om framstegen i praktiken. Tekniken tjänar människor. Alltid. Tekniken tjänar människor. Alltid. Tekniken tjänar människor. Alltid. I varje fabrik spelar siffrorna roll – men bakom varje siffra finns det en person. En operatör som litar på maskinen, en ingenjör som jagar idéer, en partner som lyssnar och svarar. Det är det som är den verkliga drivkraften bakom manufacturing wellness: teknik som formas av människor, för männis... Teknik för människan Artikeln handlar om hur tillförlitliga borr- och fräslösningar stärker operatörens förtroende och förenklar precisionsbearbetning i industrin. Artikeln beskriver hur borr- och fräsverktyg utvecklas för repeterbar prestanda, hög tillförlitlighet och ökat förtroende i produktion, med fokus på samspelet mellan människor, processer och teknik i metallbearbetning. chevron_right

Optimering Av Verktygsbanor Vid Planfräsning

Planfräsning är en grundläggande bearbetningsoperation som används för att skapa plana ytor med hög precision. Traditionellt har den optimerats utifrån parametrar som skärhastighet, matningshastighet och skärdjup. Men verktygsbanan spelar också en avgörande roll för processens totala effektivitet, både vad gäller energiförbrukning och de vanliga effekterna på verktygslivslängd, produktivitet och ytkvalitet. Typer av banor vid planfräsning Tack vare utvecklingen av CAM-system har vi nu ett brett utbud av alternativ för bearbetning av banor för grov- och finbearbetning av ytor. Bland dessa alternativ finns en viktig skillnad: vissa operationer håller verktyget alltid i kontakt med arbetsstycket, medan andra inkluderar tomgångsrörelser (icke-skärande). Vi kan klassificera dem i fyra grundläggande kategorier: Enkelriktad : Den mest grundläggande och enklaste operationen att programmera. Verktyget arbetar med linjära banor i samma riktning och återgår utan att skära. Acceptabel ytkvalitet uppnås, men direktingång kan påverka verktygslivslängden och öka den totala cykeltiden. Sicksack (dubbelriktad) : Linjära rörelser där verktyget rör sig i båda riktningarna, vilket minskar tomgångstiderna men kan ge sämre ytkvalitet. Hanteringen av riktningsbyten kan påverka verktygets livslängd. Spiral: Antingen inåt eller utåt från arbetsstyckets centrum; möjliggör kontinuerlig skärning med kontrollerat ingrepp, vilket ger god ytkvalitet och god kontroll över verktygslivslängden samtidigt som bearbetningstiden minskar. Adaptiv och trokoidal : Banor som optimerar kontakten mellan verktyg och material genom att bibehålla ett kontrollerat radiellt ingrepp, vilket förbättrar ytkvaliteten. De innefattar vanligtvis små tomgångsrörelser i svåråtkomliga områden men syftar till att hålla verktyget i kontakt så mycket som möjligt. De rekommenderas starkt för svårbearbetade material. Var och en av dessa banor har olika konsekvenser vad gäller bearbetningstid, arbetsbelastning, energiförbrukning och värmegenerering. CO-utsläpp I den här artikeln kommer vi främst att belysa energieffekten av banor genom att jämföra de som upprätthåller konstant kontakt mellan verktyget och arbetsstycket med de som, på grund av sin konfiguration och orientering, involverar tomgångsrörelser (icke-skärande). För att illustrera denna jämförelse använder vi ett alternativ med enkelriktad bana och en spiralbana utifrån, båda under samma skärbetingelser, och jämför energiförbrukningen för båda alternativen. Därefter jämför vi båda banorna med förbättrade skärbetingelser. Med hjälp av "ToolGuide" som finns på den här länken kan vi beräkna effektförbrukningen för olika material från en bred databas och med specifika kombinationer av verktyg- och skärgeometrier under fräsning. ToolGuide För en planfräsning med CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, med skär 345R-1305M-PM 1230, på ett 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN stålarbetsstycke med 230 Hb utgår vi från dessa två skärbetingelser, vilket ger oss två olika skäreffektbehov. Vid snabba rörelser med hastigheter på 5 000 till 10 000 mm/min (utan skärbelastning) på en konventionell 5-axlig CNC-maskin med en maximal effekt på 40 kW ligger den typiska energiförbrukningen mellan 4 och 7 kW. I vårt exempel använder vi 5,5 kW som beräkningsvärde. De komponenter som utgör denna grundläggande maskinförbrukning är: Maskinens programvara och elektroniska utrustning. Maskinrörelse samt själva skärspindelns rotation. Ju högre matningshastighet, desto större energibehov. Maskinrörelse samt själva skärspindelns rotation. Ju högre matningshastighet, desto större energibehov. Detta intervall är användbart för att uppskatta energiförbrukningen under snabba positioneringsfaser eller rörelser mellan operationer, särskilt i intensiva bearbetningscykler. Fallstudier Fall 1: Enkelriktade kontra spiralbanor. Vid planfräsning på en 250 250 mm stålplatta jämfördes två banor: en enkelriktad och en spiralformad. Spiralbanan har en total skärlängd på 1 250 mm, vilket motsvarar 38,26 s skärtid. I den enkelriktade banan finns det 5 banor på 300 mm vardera, och vi måste lägga till 4 returvägar med en matning på 7 500 mm/min. Det innebär att hela bearbetningen kan slutföras på 45,918 9,6 55,51 s, en ökning som beror på returtiden utan skärning. Skäreffekten är 16,7 kW och effekten som förbrukas vid tomgångsrörelser är 5,5 kW. Därför blir den totala energiförbrukningen under skärtiden 0,2276 kWh för den enkelriktade banan och 0,1774 kWh för spiralbanan. Grafen ger en tydligare bild av kWh-besparingarna. Jämförelse mellan enkelriktade och spiralbanor Fall 2: Jämförelse mellan ursprungliga och högre skärbetingelser, Fz0,4. Vi har redan sett hur maskinens tomgångsrörelser påverkar energianvändningen. Om vi nu tar vår andra uppsättning skärbetingelser, med en matning per tand på 0,4 mm, kan vi se effekten av ökade skärparametrar på båda energiförbrukningarna. Skäreffekten ökar till 18,1 kW, men bearbetningstiden för spiralbanan minskar till 33,48 s. I den enkelriktade operationen blir bearbetningstiden 40,17 9,6 50,07 s. Därför är den nya totala energiförbrukningen under skärtiden 0,2166 kWh för den enkelriktade banan och 0,1683 kWh för spiralbanan. Detta är ett kontraintuitivt resultat, eftersom vi vid högre skäreffekt får lägre total energiförbrukning tack vare kortare cykeltid. Effekt av ökad matning på enkelriktade banor Effekt av ökad matning på enkelriktade banor Kostnadsanalys för energi och CNC-maskiner per region Följande tabell visar en jämförande analys av energikostnader, CNC-maskinens timpriser och genomsnittliga CO-utsläpp per kilowattimme (kWh) i olika regioner. Dessa data är användbara för att utvärdera de miljömässiga och ekonomiska effekterna av CNC-verksamhet globalt. Och här är data för alla studerade fall: kWh- och CO-utsläpp samt kostnader baserade på genomsnittliga data för alla regioner. Slutsats Valet av bana vid planfräsning påverkar inte bara kvalitet och produktivitet, utan har också en direkt inverkan på processens hållbarhet – energikostnader, direkta maskinkostnader och CO-utsläpp till atmosfären. Genom att använda optimerade banor med hjälp av avancerad CAM-programvara kan du: Förbättra energieffektiviteten. Minska verktygsförslitningen. Minska CO-utsläppen. Sänka direkta bearbetningskostnader och öka produktionskapaciteten. För CO-förbrukningen är minskningen 26% när man jämför den enkelriktade banan med Fz0,35 med spiralbanan med Fz0,4. Detta resulterar också i en 40% ekonomisk minskning . I en industriell miljö som i allt högre grad fokuserar på hållbarhet kan dessa tekniska beslut göra stor skillnad. Genom att välja verktyg som gör det möjligt att arbeta under högre skärbetingelser uppnår man både direkta ekonomiska besparingar och minskade koldioxidutsläpp. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Optimering Av Verktygsbanor Vid Planfräsning Planfräsning är en grundläggande bearbetningsoperation som används för att skapa plana ytor med hög precision. Traditionellt har den optimerats utifrån parametrar som skärhastighet, matningshastighet och skärdjup. Men verktygsbanan spelar också en avgörande roll för processens totala effektivitet... Planfräsningens Verktygsbanor Texten beskriver hur olika verktygsbanor vid planfräsning påverkar skärtid, energiförbrukning, CO-utsläpp och bearbetningskostnad. Artikeln jämför enkelriktade, sicksack-, spiral- samt adaptiva/trokoidala verktygsbanor vid planfräsning och visar hur banval och skärparametrar påverkar skärtider, energiförbrukning, CO-utsläpp och kostnad per detalj. chevron_right

Bemästra hålbearbetning i stora volymer

Undvik vanliga problemområden vid borrning med CoroDrill DE10 Borrning i stora volymer kräver precision, effektivitet och tillförlitlighet för att klara krävande produktionsscheman och bibehålla kostnadseffektiviteten. För tillverkarna innebär de här kraven ofta utmaningar, som att säkerställa verktygets livslängd, uppnå konstant hålkvalitet och minimera stilleståndstiden. Vad krävs då för effektivare hålborrning i en allt mer konkurrensutsatt miljö? Här förklarar Mikael Carlsson, Global Product Specialist för vändbara roterande verktyg på Sandvik Coromant, hur en ny borrningsinnovation kan förnya håltillverkningen i stora volymer. Flera förändringar i tillverkningstrenderna ökar efterfrågan på borrning i stora volymer. Att producera elfordon kräver till exempel att man borrar tusentals exakta hål i batterihöljen och värmehanteringssystem, vilket ökar behovet av tillförlitliga, skalbara lösningar. På samma sätt är sektorer för förnybar energi, som vind- och solkraft, beroende av borrning i stora volymer för produktion av nyckelkomponenter som axlar till vindturbiner och monteringssystem för solenergi, där noggrannhet och hållbarhet är av största vikt. I branscher där effektivitet och tillförlitlighet inte är förhandlingsbara är det avgörande att hitta lösningar som balanserar dessa krav. Borra ner utmaningarna Hålbearbetning i stora volymer innebär ofta utmaningar som kan underskattas, även av erfarna tillverkare. Många inser redan hur viktigt det är med verktygsförslitning och cykeltider, men det är den dolda komplexiteten i operationer med hög hastighet och höga matningar som kan ha en djupgående inverkan på produktiviteten och effektiviteten. Ta till exempel de termiska och mekaniska påfrestningar som uppstår vid borrning av tusentals hål – särskilt i vanligtvis mer utmanande material som hårt stål och varmhållfasta superlegeringar. Dessa krafter kan leda till snabbare verktygsutmattning, gradbildning eller till och med deformering av arbetsstycket. Sådana utmaningar handlar om mer än verktygens hållbarhet. Det handlar om att förstå samspelet mellan verktygets geometri, beläggningar och materialsammansättning och arbetsstyckets specifika egenskaper. Effektiv värmeavledning, motståndskraft mot mikrobrott och förmågan att behålla eggskärpan under långvarig användning är alla avgörande faktorer för att säkerställa konstant kvalitet över långa produktionskörningar. En annan faktor är kostnadseffekten av till synes mindre ineffektivitet, till exempel ändringar av inställningar eller tips. Vid storskaliga operationer kan till exempel även en liten stilleståndstid per skift – oavsett om det beror på omkalibrering av maskiner för ett nytt verktyg eller byte av utslitna spetsar – leda till betydande produktivitetsförluster. Den här ineffektiviteten visar hur viktigt det är med strömlinjeformade lösningar, till exempel system som är utformade för snabb uppställning, exakt uppriktning och enkla verktygsbyten. Att eliminera onödiga steg i borrningsprocessen kan dessutom leda till betydande tids- och kostnadsbesparingar. Verktyg som tar bort behovet av pilothål eller förinställningsutrustning kan till exempel drastiskt minska cykeltiderna och minska behovet av operatörsingripanden, vilket ökar den totala processtabiliteten och genomströmningen. Att åtgärda dessa problemområden med genomtänkt planering och optimerade verktygsstrategier är avgörande för tillverkare som vill klara kraven på högvolymsproduktion utan att kompromissa med kvalitet eller effektivitet. En strömlinjeformad metod CoroDrill DE10, ett avancerat borr med utbytbar spets som introducerades av Sandvik Coromant i mars 2025 och är utformat för borrning av stora volymer och har som mål att hantera dessa borrningsutmaningar. CoroDrill DE10 har visat sig öka produktiviteten samtidigt som den effektiviserar operationerna tack vare den avancerade -M5-spetsgeometrin. Den innovativa konstruktionen ger en perfekt balans mellan höga matningshastigheter och exakt matning, vilket gör att verktyget kan leverera utomordentliga prestanda i många olika material. Från stållegeringar till rostfria material kan CoroDrill DE10 säkerställa konstant hålkvalitet samtidigt som risken för gradbildning eller deformation av arbetsstycket minimeras. En avgörande egenskap hos CoroDrill DE10 är det patenterade gränssnittet för förspänning som kombinerar välbekant design med förbättrad säkerhet. Gränssnittet möjliggör snabba och enkla spetsbyten utan reservdelar, säkerställer tillförlitlig borrning vid hög matning och hastighet, ger överlägsen fastspänning och ger rakare hål med snävare toleranser. Den förlänger också borrkroppens livslängd, vilket gör CoroDrill DE10 till det mest robusta borret med utbytbar spets i sitt slag. CoroDrill DE10 eliminerar också behovet av pilothål för att ytterligare effektivisera arbetsflödena och minska cykeltiderna och lagerkomplexiteten. Dess robusta konstruktion stöder utökad livslängd, med fler spetsar per verktygskropp, vilket i slutändan sänker kostnaden per hål. CoroDrill DE10 är en plug and play-lösning som enkelt kan integreras i befintliga lösningar, vilket gör den till en praktisk uppgradering för tillverkare som vill öka produktiviteten utan att behöva uppgradera sina system. Den integreras också sömlöst med digitala bearbetningssystem via Sandvik Coromants CoroPlus-plattform. Denna kompatibilitet ger operatörerna exakta skärdata och insikter i realtid, så att parameterinställningarna kan optimeras och skräddarsys för specifika material och applikationer. Driftsfördelar och kostnadsbesparande fördelar Flera framgångsrika exempel har visat hur CoroDrill DE10 drastiskt förbättrar produktiviteten vid borrning med stora volymer. I tester som utfördes i Italien visade CoroDrill DE10 betydande prestandafördelar jämfört med ett konkurrerande verktyg vid borrning AISI316L rostfritt stål. Fallet omfattade 52 mm genomgående hål och bottenhål med emulsionsskärvätska på 70 bar. CoroDrill DE10 uppnådde en anmärkningsvärd produktivitetsökning på 57% och 43% längre verktygslivslängd jämfört med konkurrenten. Verktyget levererade också utmärkt ytkvalitet på hålen, konsekvent spånkontroll och ljudnivå, i linje med förväntningarna. Verktygets robusta konstruktion och avancerade -M5-spetsgeometri garanterade tillförlitlighet och repeterbarhet – och båda var nyckelfaktorer för de värdefulla komponenterna i den här applikationen. Med högre matningshastighet, längre skärlivslängd och kortare stilleståndstider visade sig CoroDrill DE10 vara en kostnadseffektiv, effektiv och hållbar lösning för borrning av stora volymer i utmanande material. I ett annat fall hade en fordonstillverkare problem med höga skärkrafter som deformerade dess borrkroppar, framför allt vid bearbetning av växellådshuskomponenter av 47CrMo4-legerat stål. Detta problem ledde till verktygsfel och ökade kostnader. Istället löste bytet till CoroDrill DE10 dessa utmaningar. Med en matningshastighet på 0,35 mm/varv vid ett skärdjup på 2,5 gånger borrdiametern ökade verktygets produktivitet med 17%. Precis som i andra applikationer garanterade CoroDrill DE10:s robusta konstruktion och patenterade förspänningsgränssnitt utmärkt precision, förlängd verktygslivslängd och minimerad stilleståndstid. Dessa exempel visar hur CoroDrill DE10 uppfyller branschens behov samtidigt som den erbjuder betydande drifts- och kostnadsbesparande fördelar. Hålbearbetning i stora serier kräver precision, varaktighet och effektivitet, vilket gör det nödvändigt för tillverkare att övervinna utmaningarna för att uppnå högre produktivitet och förbli konkurrenskraftiga. Med sina avancerade egenskaper ger verktyg som CoroDrill DE10 ett nytt perspektiv på borrning och en strategisk lösning för framtidens tillverkning. Mer information om CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Bemästra hålbearbetning i stora volymer Bemästra hålbearbetning i stora volymer Hålbearbetning i Volym Fokus på effektiv hålbearbetning i stora volymer och nya lösningar. Artikeln förklarar hur effektiv hålbearbetning kan uppnås i stora volymer med fokus på precision och hållbarhet. Den diskuterar vanliga utmaningar och hur nya tekniker, såsom Sandvik Coromants CoroDrill DE10, kan övervinna dessa problem. Exempel från olika branscher belyser produktivitetsökningar och kostnadsbesparingar. chevron_right

Upptäck fördelarna med borr för flera material

Mångsidig borrning är en nyckel till mer produktiv tillverkning I januari 2025 rapporterade World Economic Forum att anläggningar som identifierats som en del av dess Global Lighthouse Network uppnår anmärkningsvärda produktivitetsvinster på 70%, samtidigt som energikostnaderna minskar med 40% och tiden till marknaden med 40%. Men hur ska alla tillverkare kunna öka sin produktivitet utan att öka kostnaderna? Här förklarar James Thorpe, global produktägare för hålbearbetning och kompositbearbetning på Sandvik Coromant, hur ett nytt borrverktyg kan förbättra produktionsmålen för applikationer i många olika material. Utöver Lighthouse-anläggningarna får tillverkare över hela världen i allt högre grad i uppgift att tillverka delar i en mängd olika material – från härdat stål och kompositer till mjukare metaller och plast – samtidigt som de strävar efter kompromisslös precision och effektivitet. För att ta itu med dessa utmaningar direkt krävs verktygslösningar som inte bara tänjer gränserna för traditionell borrning, utan också effektiviserar operationerna på en alltmer konkurrensutsatt marknad.  Övervinna smärtpunkter   Borrning är en grundläggande men tekniskt krävande operation inom modern tillverkning. En av de mest ihållande utmaningarna är materialvariationer. Tillverkare arbetar ofta med ett brett spektrum av material, från seghärdade stål till lätta men formbara metaller. Varje material har unika svårigheter – härdat stål kan orsaka stor verktygsförslitning, medan mjukare metaller kan deformeras vid borrkrafter.  Värmegenerering och verktygsförslitning är också viktiga faktorer vid borrning. Höga skärhastigheter, långa bearbetningscykler och krävande materialsammansättningar bidrar till att alltför hög värme byggs upp. Detta påskyndar inte bara verktygsnedbrytningen utan påverkar också bearbetningsnoggrannheten, vilket leder till ytdefekter och avvikelser från önskade dimensioner. Effektiva lösningar för värmehantering, både vad gäller verktygsdesign och bearbetningsstrategier, är därför avgörande för att förlänga verktygslivslängden och förbättra komponentkvaliteten.  En annan viktig utmaning är spånavgången. Vid borrning av djupa hål eller applikationer med hög matning kan ineffektivt spånavlägsnande leda till igensättningar, ökad värmegenerering och till och med trasiga verktyg. Spånkanalerna måste vara utformade för att underlätta smidig och konstant spånavgång, förhindra driftstörningar och upprätthålla stabila bearbetningsförhållanden.  Processtabiliteten är lika viktig vid precisionstillverkning. Noggrann hålpositionering och rakhet är avgörande för komponenter av hög kvalitet som används i branscher som flygindustrin och bilindustrin. Varje avvikelse kan äventyra slutproduktens funktionalitet, vilket kan leda till kostsamma omarbetningar eller kasserade komponenter. För att uppnå och bibehålla stabilitet krävs en kombination av robust verktygsgeometri och optimerade bearbetningsparametrar.  Slutligen ställs tillverkarna inför ett växande tryck att införa hållbara och kostnadseffektiva produktionsmetoder. Att minska avfallet, förlänga verktygslivslängden och minimera energiförbrukningen är prioriteringar när företag strävar efter att uppfylla både ekonomiska och miljömässiga mål. Dessa faktorer driver efterfrågan på borrverktyg med överlägsna prestanda samtidigt som de sänker den totala kostnaden per detalj.  Ett borr för alla material    För att öka produktiviteten och bibehålla kostnadseffektiviteten finns det ett växande behov av mångsidiga borr som kan hantera flera material och eliminera behovet av täta verktygsbyten och sänka verktygskostnaderna. Framsteg inom beläggningar och verktygsutformning gör att dessa flermaterialborr presterar bra utan att kompromissa med kvaliteten, vilket leder till både kostnadsbesparingar och förbättrad hållbarhet.  Ett perfekt exempel på detta är CoroDrill Dura 462, som är särskilt konstruerad för att förbättra prestanda i ett stort antal material. CoroDrill Dura 462 har ett finkornigt hårdmetallsubstrat som ger exceptionell slitstyrka och tillförlitlighet tack vare en kontrollerad mikrostruktur som säkerställer konstanta resultat även i utmanande material som hårdmetaller och duktila legeringar. Det gör det till ett ovärderligt verktyg för tillverkare som vill ha enhetlig precision och stabilitet, oavsett komponenternas materialsammansättning.  CoroDrill Dura 462:s geometri är utformad med mångsidighet i åtanke. Verktygets spetsutformning minskar skärkrafterna avsevärt och förbättrar positionsnoggrannheten, särskilt vid applikationer med höga toleranser. Borrets släppningsvinklar förstärker spetsstyrkan, medan dess konfiguration med enkel marginal hjälper till att minimera värmeuppbyggnaden, vilket ytterligare förbättrar verktygets stabilitet och övergripande prestanda.  Sandvik Coromants patenterade PVD-beläggning Zertivo 2.0 förbättrar prestandan ytterligare genom att tillsammans med det finkorniga hårdmetallsubstratet ge överlägsen slitstyrka och möjlighet att borra i höga hastigheter med bibehållen processtabilitet.  Benchmarkingresultat har visat verktygets tydliga konkurrensfördelar. I ett kundexempel ökade CoroDrill Dura 462 produktiviteten med 110% och förlängde livslängden med 36%. I ett annat fall visade det sig att produktiviteten ökade med 85% och att skärlivslängden mer än fördubblades jämfört med en konkurrent med låg kostnad.  Medan WEF:s Lighthouse-anläggningar vägleder branschen mot effektivare tillverkning, behöver tillverkare rätt verktyg för att navigera i komplexiteten i produktion av flera material. Genom att använda mångsidiga lösningar som hanterar materialvariationer, värmehantering och processtabilitet kan de staka ut vägen mot betydande produktivitetsgenombrott och driftsexcellens.  Läs mer om CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Upptäck fördelarna med borr för flera material Borr för Material Utforska mångsidiga borrverktyg som ökar precision och produktivitet. Utforska hur ett nya mångsidiga borr kan öka produktiviteten. Artikeln diskuterar hur Sandvik Coromants CoroDrill Dura 462 kan användas över olika material för bättre precision och kostnadseffektivitet. chevron_right

Handsfree verktygsväxling för smartare bearbetning

Tänk dig en fabrik där lamporna är släckta, inte för att ingen är hemma, utan för att automatiserade system arbetar dygnet runt för att hålla produktionslinjerna igång med minimal mänsklig inblandning. Dessa futuristiska lösningar håller snabbt på att bli verklighet, med beröringsfria verktygsbyten i kärnan i den automatiserade maskincellen. Här berättar Peter P Andersén, Manufacturing Engineer, och Lars Matiasson, Manager Global Manufacturing Equipment & Engineering hos Sandvik Coromant, som är ledande inom verktyg för skärande bearbetning och tillverkningslösningar, mer om företagets senaste innovation inom automatiska verktygsväxlingar. Obemannad bearbetning innebär ett stort framsteg inom tillverkning, där maskinerna arbetar fristående utan att en fysisk person behöver övervaka dem. Dessa system drivs av CNC-teknik, robotik och automatiseringsprogramvara och kan köras kontinuerligt – i vissa fall 24/7 – och utföra uppgifter som svarvning, skärning, fräsning och borrning med hög noggrannhet. Detta tillvägagångssätt förbättrar produktiviteten, minskar antalet fel och möjliggör effektiv drift dygnet runt. Många ser obemannad bearbetning som ett futuristiskt sätt att se på tillverkning, men Sandvik Coromant började dra nytta av fördelarna redan på 1980-talet. Att gå handsfree För cirka 40 år sedan använde Sandvik Coromants produktionsanläggning i Gimo en form av automatisk verktygsväxling (ATC) som underlättade omriggning av verktygsmaskiner utan mänskliga insatser. Lösningen erbjöds som en produkt till kunderna, men den visade sig inte vara populär. Många förstod inte hur ATC skulle kunna spara tid i deras verkstad och öka produktiviteten, och erbjudandet lades ner. Snabbspola framåt några decennier så fortsätter Sandvik Coromant att se värde där andra inte kunde. Den här gången samarbetade företaget med en maskintillverkare för att utveckla en andra ATC-lösning. Även den implementerades i produktionsanläggningen i Gimo och används fortfarande i flera maskinceller. Med konventionella verktygshanteringsmetoder kan en svarv köras utan mänskliga insatser i cirka fyra till åtta timmar. Därefter skulle verktyget nå slutet av sin livslängd och en mänsklig arbetare skulle vara tvungen att avbryta det han eller hon håller på med för att manuellt byta ut verktyget mot ett nytt. Med ATC-lösningen kan maskinerna köras i upp till 16 timmar utan att operatören behöver oroa sig för dem. En ny syn på svarvning Efter att ha använt ATC-tekniken i flera år har Sandvik Coromant nu utvecklat en lösning för sina kunder som gör det möjligt att byta verktyg utan att använda händerna vid svarvning. Det nya ATC-systemet för maskinanpassade spännenheter (MACU) i svarvcentrum automatiserar verktygsväxlingsprocessen helt och hållet och eliminerar behovet av manuell hantering. Detta medför högre maskinutnyttjande och förbättrad produktivitet. Så, varför nu? På 1980-talet var fördelarna med ATC inte lika allmänt erkända. Men idag är automatisering av repetitiva, tidskrävande uppgifter avgörande för att skapa mer motståndskraftiga och effektiva produktionslinjer. Den omedelbara fördelen är den tid det sparar mänskliga arbetare. Genom att köra maskinerna i upp till 16 timmar – fyra gånger längre än tidigare – utan att operatören behöver ingripa,  kan operatören fokusera på andra arbetsuppgifter i stället för att hela tiden ägna sig åt att inspektera verktygsförslitningen. ATC hjälper också till att optimera verktygsförslitningen. När operatörer byter verktyg manuellt samtidigt som de jonglerar med flera andra uppgifter ersätter de ofta verktygen i förtid, innan de har nått sin fulla potential. Med ATC byts verktygen först när de är helt slitna, vilket maximerar livslängden och minskar spillet. ATC ger också betydande hållbarhetsfördelar, inklusive lägre energiförbrukning, förbättrad resurseffektivitet, minskat avfall och förbättrad total utrustningseffektivitet. Genom att hålla maskinerna igång på optimala nivåer minimerar ATC stilleståndstid och energislöseri, ökar produktionen med färre resurser och minskar frekvensen av haverier och stillestånd. Att ta ett helhetsgrepp För att skapa ett framtidssäkrat verkstadsgolv – oavsett om belysningen är tänd eller släckt – är ATC en avgörande pusselbit. I hjärtat av Manufacturing Wellness , ett initiativ som drivs av Sandvik Coromant för att främja hälsosamma arbetssätt i framtidssäkra tillverkningsanläggningar, ligger vikten av ett helhetsperspektiv på produktionen. I modern tillverkning ökar en omfattande strategi effektiviteten, produktiviteten och hållbarheten. Genom att optimera hela processen – från material och utrustning till miljöpåverkan – kan företag förbättra den operativa prestandan. Avancerad teknik och samarbete mellan avdelningar är nyckeln till att uppnå dessa mål. Denna allomfattande strategi höjer inte bara kvaliteten utan säkrar också långsiktig framgång på en konkurrensutsatt marknad. ATC är en central del i det här helhetsperspektivet på bearbetning, men Manufacturing Wellness handlar om mer än bara enskilda innovationer; det handlar om att skapa ett sömlöst, motståndskraftigt ekosystem för produktion. ATC spelar en nyckelroll i denna bredare vision och gör det möjligt för fabriker att gå bortom isolerade effektivitetsvinster för att uppnå verklig driftsharmoni. Genom att automatisera rutinuppgifter som verktygsbyten frigör ATC mänskliga operatörer för mer strategiska roller, samtidigt som maskinerna körs med högsta effektivitet med minimal stilleståndstid. Integreringen av smart automatisering i ett större, hälsodrivet ramverk ger tillverkarna chansen att utvecklas i en alltmer konkurrensutsatt och resursmedveten värld. Sandvik Coromants ATC kan användas i svarvcentrum och flerfunktionsmaskiner och kräver en MACU med ett Coromant Capto-gränssnitt. För svarvcentrum krävs en ATC-aktiverad MACU-turret, medan flerfunktionsmaskiner med en undre turret kan använda ATC om turret är ATC-förberedd. Läs mer på webbplatsen. Sandvik Coromant Tillsammans med våra kunder och partners leder Sandvik Coromant utvecklingen mot en hållbar framtid och levererar verktygslösningar till världens verkstadsindustrier. Åtta decenniers praktisk erfarenhet har gett oss stora kunskaper inom skärande bearbetning och bearbetning. Denna expertis förvandlar varje utmaning till en möjlighet till innovation, samarbete och progressiva lösningar. Vi strävar efter att skapa positiv förändring genom att främja hållbarhet, effektivitet och tillväxt för att forma en framtid där innovation frodas. Som en del av den globala Sandvikkoncernen formar Sandvik Coromant framtiden tillsammans. För mer information, besök www.sandvik.coromant.com eller delta i diskussionerna på sociala medier. Upplev smartare bearbetning med handsfree-verktygsbyten. Läs om hur Sandvik Coromant ökar produktiviteten, minskar avfallet och förbättrar effektiviteten. automatisk verktygsväxling, handsfree-bearbetning, CNC-automatisering, obemannad bearbetning, Sandvik Coromant, manufacturing solutions, optimerad verktygsförslitning, lights-out machining, smart bearbetning, produktivitet inom tillverkning, automatiserade svarvcentrum, hållbar bearbetning, maskinintegrering Handsfree verktygsväxling för smartare bearbetning Handsfree verktygsväxling för smartare bearbetning Upplev smartare bearbetning med handsfree-verktygsbyten. Läs om hur Sandvik Coromant ökar produktiviteten, minskar avfallet och förbättrar effektiviteten. chevron_right

Bemästra det obearbetningsbara

Att bearbeta kompositmaterial är fortfarande en av tillverkningsindustrins tuffaste utmaningar. Nötande fibrer, flerskiktade strukturer och känslighet för värme och vibrationer leder ofta till oförutsägbart skärbeteende, delaminering och accelererad verktygsförslitning. Eftersom kompositmaterial har dålig värmeledningsförmåga bearbetas de ofta torrt, vilket gör värmen ännu svårare att kontrollera. Vad krävs då för att bearbeta dessa material effektivare och med större tillförsikt? Här förklarar våra experter på pinnfräsar av solid hårdmetall på Sandvik Coromant hur. Kompositmaterial, särskilt kol- och glasfiberförstärkta plaster (CFRP/GFRP), medför oförutsägbara skärkrafter som kan variera dramatiskt beroende på fiberriktning, hartsinnehåll och tillverkningsmetod. Konventionella verktyg kan snabbt bli slöa vid bearbetning av hårda fibrer, medan för höga skärkrafter eller felaktiga geometrier ofta orsakar delaminering eller lämnar oskurna fibrer. Resultatet är inkonsekventa prestanda och höga kassationsnivåer. Den räfflade routern, CoroMill Plura komposit 2P350 , har tagits fram för att hantera dessa utmaningar direkt och erbjuder vassare, mer hållbara eggar och en geometri som är optimerad för stabil bearbetning med få defekter. Det är ett stort steg framåt för stabilitet, kvalitet och bearbetningssäkerhet vid arbete i krävande kompositapplikationer. Patenterad dubbel skärmekanism En avgörande egenskap hos CoroMill Plura Composite 2P350 är dess patenterade räfflade geometri, utformad för att ge ett balanserat, saxliknande dubbelt skärförlopp. Den här koordinerade mekanismen klämmer och skjuvar fibrerna effektivt, vilket minskar skärkrafterna och motverkar kompositlagrens tendens att spricka, delaminera eller producera oskurna fibrer. Geometrin balanserar skärbelastningen över alla spånkanaler, vilket förhindrar att en enskild tand tar upp för stor kraft. Detta ger lägre och mer konstanta skärkrafter jämfört med traditionella fräsar, vilket skyddar både verktyget och arbetsstycket. Lägre skärkrafter bidrar också till bättre ytkvalitet och mindre risk för delaminering eller oskurna fibrer. Genom att dämpa harmoniska vibrationer bidrar geometrin också till en stabilare och tystare bearbetningsprocess. Det kontrollerade skärförloppet förbättrar inte bara ytintegriteten utan möjliggör också tillförlitlig bearbetning i en passering, vilket ökar både bearbetningssäkerheten och ger en behagligare ljudnivå i verkstaden. En sort för nötande kompositmiljöer Introduktionen av sort O2AD markerar ett betydande genombrott för verktygslivslängd och långsiktig stabilitet. Kompositmaterial är extremt nötande och verktygen förlorar ofta skärpan snabbt om de inte är särskilt konstruerade för dessa förhållanden. Sort O2AD är utvecklad specifikt för att motverka dessa utmaningar, med en optimerad CVD-diamantbeläggning och ett skräddarsytt substrat som möjliggör god vidhäftning mellan de två. Synergien mellan beläggningen och substratet bidrar till att bibehålla utmärkt eggskärpa för optimalt skärförlopp, vilket säkerställer utmärkt slitstyrka, längre verktygslivslängd, mer förutsägbara prestanda och mindre frekventa verktygsbyten. Interna tester och kundutvärderingar visar att sort O2AD kan fördubbla livslängden jämfört med den tidigare sorten O12M, vilket innebär tydliga vinster i fråga om produktivitet och kostnadseffektivitet. Prestanda inom och utanför flygindustrin CoroMill Plura komposit 2P350 passar särskilt bra för flygindustrin, där kompositkomponenter måste uppfylla stränga strukturella och dimensionella krav. Verktyget har uppvisat stark prestanda vid bearbetning av flygplanskroppramar, vingar, stabilisatorer, balkar, ribbor, golvbalkar och andra kritiska strukturer. Verktygets tillförlitliga beteende vid spårfräsning, rampning och kantfräsning bidrar till en mer förutsägbar bearbetningsprocess med mindre skrot och omarbetning, vilket är särskilt värdefullt i högprioriterade produktionsmiljöer. Möjligheten till bearbetning i en passering i dessa operationer bidrar till färre sekundära operationer. Samtidigt möjliggör den stora spånkanalvolymen effektiv spånavgång och hög materialavverkningshastighet, vilket ökar produktiviteten. Förutom flygindustrin kan fordons-, försvars-, rymd- och sjöfartsbranscher dra nytta av verktygets kontrollerade skärning och konsekventa resultat, vilket gör detta verktyg till ett mångsidigt alternativ för ett brett spektrum av applikationer. Förutom flygindustrin kan bredare branscher som fordonsindustrin dra nytta av verktygets kontrollerade skärning och konsekventa resultat, vilket gör detta verktyg till ett lämpligt alternativ för ett brett spektrum av branschsegment och applikationer. Hela portföljen CoroMill Plura komposit 2P350 med sort O2AD innebär ett stort framsteg inom kompositbearbetningsverktyg. Tack vare den patenterade skärgeometrin, den optimerade diamantbeläggningen och bevisade prestanda vid krävande applikationer ger det den bearbetningssäkerhet och produktivitet som krävs för att bearbeta ett av branschens mest utmanande material. För ännu mer specialiserade kompositarbeten kan CoroMill Plura komposit 2P350 kompletteras med ett bredare sortiment. CoroMill Plura komposit 2P460 kompressionsfräs är idealisk för komponenter med vävda glasfiberskikt på båda sidor, eftersom dess överlappande spånkanaler ger utmärkt vibrationskontroll i tjockare material. För finbearbetning ger CoroMill Plura komposit 2P050/2P051 med låg spiralvinkel jämna, gradfria kanter i kompositmaterial och CFRP, med höger-/vänsterspiralalternativ för förbättrad fixturstabilitet och hög matningskapacitet. Tillsammans utgör dessa verktyg en komplett portfölj som är utformad för att hjälpa tillverkare att uppnå konsekventa, högkvalitativa resultat över hela spektrumet av kompositbearbetningsutmaningar. Solidhårdmetallpinnfräs för kompositbearbetning CoroMill Plura komposit Bearbetning av kompositmaterial är en kamp mot oförutsägbara krafter, värmekänslighet och snabb verktygsförslitning. För att lyckas med bearbetningen krävs skarp och kontrollerad skärning för att undvika delaminering och vibrationer. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Komposit Bemästra det obearbetningsbara Att bearbeta kompositmaterial är fortfarande en av tillverkningsindustrins tuffaste utmaningar. Nötande fibrer, flerskiktade strukturer och känslighet för värme och vibrationer leder ofta till oförutsägbart skärbeteende, delaminering och accelererad verktygsförslitning. Eftersom kompositmaterial ... Kompositbearbetning med pinnfräs Artikeln beskriver hur CoroMill Plura kompositverktyg förbättrar stabil, slitstark och dimensionssäker bearbetning av nötande kompositmaterial i krävande industriella applikationer. Artikeln beskriver hur CoroMill Plura komposit 2P350 med sort O2AD förbättrar torrbearbetning av nötande CFRP/GFRP genom patenterad dubbel skärmekanism, optimerad diamantbeläggning och stabil geometri för lägre skärkrafter, längre verktygslivslängd och högre processäkerhet i främst flyg- men även andra kompositintensiva industrier. chevron_right

Produktivitet möter hållbarhet

Den vinnande kombinationen med nya CoroMill planfräsar och fräsverktyg för fräsning mot skuldra I dagens konkurrensutsatta industrilandskap är prestanda, kostnadseffektivitet och miljöansvar icke förhandlingsbara. Det är därför CoroMill  fräsningslösningar har blivit guldstandarden för excellens – med överlägsna resultat i de mest krävande operationerna, från grovbearbetning till finbearbetning, i alla materialtyper, särskilt ISO P, M, S och K. Upptäck nu de senaste innovationerna för planfräsning och fräsning mot skuldra: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 och CoroMill  MS60. CoroMill  MS20  - Ditt förstahandsval för perfekta 90-skuldror Bygger vidare på arvet från vår multioptimerade CoroMill  390,  CoroMill  MS20  är nu det ultimata valet för felfria 90-skuldror. Konstruerad för exceptionell måttnoggrannhet – även i upprepade passeringar – säkerställer den optimal spånkontroll och oöverträffad tillförlitlighet. Dess mångsidighet (planfräsning, fickfräsning, spårfräsning, linjär rampning och spiralinterpolering, dykfräsning) förenklar verktygshanteringen och minskar den totala förbrukningen. CoroMill  MS40 och  CoroMill  MS60  - De perfekta partnerna till  CoroMill  490 Vårt flaggskepp  CoroMill  490  är fortfarande universallösningen för fräsning mot skuldra. Men när din verksamhet kräver mer kommer CoroMill  MS40 och  CoroMill  MS60 in: CoroMill  MS40 : Det här tangentiella konceptet är utformat för upprepade passeringar och väggbearbetning och ger styvhet, bearbetningssäkerhet och förutsägbar livslängd. Med fyra skäreggar per skär maximeras spånavgången och stabiliteten – även i högintensiva cykler. CoroMill  MS60 : Det smarta valet för grovbearbetning och medelgrov finbearbetning. Med sex skäreggar per skär och en unik vändbar triangulär konstruktion sänker det kostnaden per egg och optimerar hårdmetallanvändningen – så att du kan minska kostnaderna samtidigt som du minskar miljöpåverkan. Att välja rätt koncept är enkelt med  CoroPlus  ToolGuide . Den här onlinetjänsten ger dig mer än bara skärdata – den ger dig trygghet. CoroPlus  ToolGuide  — mer än bara skärrekommendationer Med bara några klick får du en optimerad, användningsklar lösning som kombinerar teknisk prestanda, tidsbesparingar och ett minskat koldioxidavtryck.  CoroPlus  ToolGuide  erbjuder: Smart urval av de bästa Coromant-lösningarna för ditt material och din operation.  Skärbetingelserna valideras för varje verktyg.  Beräkningar av miljöpåverkan: energiförbrukning och CO utsläpp för ansvarsfullt beslutsfattande.  Ta kontroll över din fräsning redan idag Med fräsarna  CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 och  CoroMill  MS60  väljer du inte bara verktyg – du investerar i  högre produktivitet, lägre kostnader och mindre miljöpåverkan . Med stöd av  CoroPlus  ToolGuide  får du snabbt urval, optimerade skärparametrar och exakta beräkningar av energipåverkan. Hållbara prestanda börjar nu. Är du redo att byta? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Fräsproduktivitet möter Hållbarhet Produktivitet möter hållbarhet Den vinnande kombinationen med nya CoroMill planfräsar och fräsverktyg för fräsning mot skuldra Produktivitet och Hållbarhet Kombinera prestanda och hållbarhet med CoroMill-planfräsar för överlägsna fräsresultat. Utforska hur nya CoroMill-planfräsar kombinerar prestanda och miljöansvarighet för överlägsna resultat i fräsning, från grovbearbetning till finbearbetning. Hitta mångsidiga lösningar med CoroMill MS20, MS40, och MS60 för att optimera din operation. chevron_right