Gröna fabriker 101: planen för nettonollutsläpp

Industrin står för 23% av de globala utsläppen och utgör den näst största utsläppskällan efter energiproduktionssystemen, enligt den icke-statliga organisationen Energy & Climate. Vid COP26, ett avgörande ögonblick för att stimulera industriell utfasning av fossila bränslen, fattades flera beslut för att förbättra tillverkningens hållbarhet och uppnå målet om nettonollutsläpp.

Några av milstolparna är inrättandet av gröna sjöfartskorridorer, vilket skulle skapa utsläppsfria sjöfartsrutter mellan två hamnar för att minska miljöpåverkan från transport och logistik, och mer än 40 länder som lovar att övergå från beroendet av kol under de kommande två decennierna. Förändringar som denna kommer utan tvekan att ha en positiv inverkan på branschens hållbarhetsstatus. Men tillverkarna måste också titta närmare på saken om de ska kunna göra sina processer mer miljövänliga.

Innanför fabrikens väggar

Många delar av en tillverkningsanläggning kan påverka dess hållbarhetsmeriter. I november 2021 rapporterade Internationella energiorganet (IEA) att även om de direkta industriella koldioxidutsläppen (CO2) minskade med 1,6% till 8,7 gigatoner 2020, stod de fortfarande för 26% av de globala utsläppen. Ökningen av energiförbrukningen under det senaste årtiondet har till stor del drivits av ökningen av energiintensiva industriundersektorer, såsom kemikalier, järn och stål, aluminium, cement samt massa och papper, med bearbetning och utveckling av material som visat sig vara en stor bidragande faktor till energianvändningen.

Ett annat område där industrin är ineffektiv, och som industrin helt enkelt inte kan släta över, är mängden avfall som produceras. Industriavfall utgör hälften av allt avfall som genereras globalt. Tillverkning är bara en ström av industriavfall – men det är den största och snabbast växande. Det är lätt att förstå varför tillverkningsindustrin är en så stor bidragande orsak till avfallet – inget i tillverkningsprocessen är litet; den utgör mer än hälften av världens bruttovärldsprodukt (GWP) årligen. Men branschen står också inför några skrämmande marginaler. En uppskattning är att tillverkningsindustrin slösar bort 10% av GWP varje år, vilket blir upp till 8 biljoner dollar.

Då pratar vi inte bara om produktspill, som antalet kasserade komponenter på grund av ett utslitet verktyg. Dess omfattning sträcker sig mycket längre in i alla tillverkningsområden, från forskning och utveckling till defekta produkter och felaktiga maskiner.

Statistiken målar upp en dyster bild för tillverkningsindustrin. Det betyder dock inte att allt hopp är förlorat. Det vore naivt att påstå att tillverkningen en dag kommer att generera noll avfall. Det kommer alltid att finnas produktfel och slumpmässig utrustning någonstans längs linjen. Vad tillverkarna däremot måste arbeta på är att begränsa dessa incidenter genom att fatta mer välgrundade beslut om sin anläggning.

Lean och grönt

Begreppet gröna fabriker myntades för några år sedan för att beskriva en tillverkningsanläggning som är utrustad med miljövänliga design- och tillverkningsprocesser som minskar utsläpp av växthusgaser, miljöföroreningar och energiförbrukning. Med andra ord är en grön fabrik en grönare arbetsplats, med grönare processer, som producerar grönare produkter.

Här är "grön" inte ett tomt ord. För att en anläggning verkligen ska vara en grön fabrik måste den visa konkreta sätt att driva hållbara metoder inom fabriken, leveranskedjan och i hela kundbasen. Ett företag som vill bygga en grön fabrik kan till exempel investera i åtgärder som minskar kassationsgraden och maskinernas tomgångstid genom att optimera fabriksgolvsutformningen, eller vidta åtgärder för att generera, använda och återvinna värme mer effektivt, som att installera högeffektiva brännare som också återvinner spillvärme. Det kan också vilja minimera de avstånd som delar färdas genom leveranskedjan, som det förslag om gröna korridorer som lades fram vid COP26, eller omvandla sitt avfall till återanvändbart material.

Det finns ingen checklista för vad som gör en grön fabrik grön. I verkligheten finns det många hållbara steg ett företag kan ta för att göra sin verksamhet grönare, oavsett om det är ett omfattande återvinningsprogram eller energieffektiv uppvärmning. Men det finns en hake med att ha så många hållbara vägar att utforska. Anläggningschefer kan känna sig bortskämda med valmöjligheter och oförmögna att bestämma sig för vilka lösningar som är bäst för deras anläggning. När allt kommer omkring är ingen anläggning den andra lik.

Det enda sättet att konkret utvärdera ett företags hållbarhetsprestanda är att hålla koll på alla dess fabriker och anläggningar världen över. Tillverkarna behöver en tillförlitlig och central datakälla som kan fungera som referenspunkt vid utvecklingen av en grön strategi. Tidigare hade det inte funnits något sådant verktyg – inte förrän Sandvik Coromant utvecklade det.

Hållbarhet i ett enda verktyg

Sandvik Coromants bedömningsverktyg Gröna fabriker och hållbara anläggningar omfattar hela tillverkningskedjan, från CO2-utsläpp och avfall till produktion, resurser och arbetsmiljö. Verktyget lanserades 2019 och rullades först ut på 16 av Sandvik Coromants globala tillverkningsanläggningar, med ambitionen att använda det på alla anläggningar i framtiden.

Verktygets funktionalitet är uppdelad i sex olika dimensioner: hälsa och säkerhet, resurser, arbetsmiljö, utsläpp och avfall, anläggning, byggnad och infrastruktur samt sist men inte minst produktion. Varje dimension graderas efter dess aktuella prestanda och dess status kopplas till nyckeltal (KPI:er) för att övervaka dess förbättring. Säg till exempel att en anläggning upptäcker att dess tillverkningsprocesser slösar mycket vatten; kan den vilja investera i utrustning för behandling av flytande avfall som separerar rent vatten från avfallet så att det kan användas igen. Det är precis vad Sandvik Coromants anläggning i Langfang i Kina gjorde 2020 och återvann 69 ton vatten från enhetens avfall i processen.

Men det är mycket mer än bara en enkel datainsamling. Verktyget innehåller höjdpunkter, risker och andra förslag som kan underlätta beslutsfattandet och som ger djupgående insikter i de områden där anläggningen är ineffektiv. Områden som vattenanvändning och avloppsvatten, överskottsvärme, användning av råmaterial, maskinernas drifttider och till och med vanan att använda pappersmuggar i personalrummet kan spåras och beräknas för att underlätta datastyrda, mätbara steg mot mer hållbar tillverkning.

Om tillverkningen ska kunna driva den nya industriella revolutionen, som Attenborough hoppas på, måste den ta ett helhetsgrepp om hållbarhet och kombinera åtgärder från verkstadsgolvet till översta våningen. På Sandvik Coromant är vi övertygade om att alla tillverkare måste skapa datastyrda, välgrundade mål för att förbättra hållbarheten i sina anläggningar.

Anders Dellblad

Anders Dellblad har en civilekonomexamen från Göteborgs universitet. Han har haft olika befattningar inom IT-branschen under hela sin karriär, inklusive olika ledande befattningar (12 år). De senaste 15 åren har Anders haft flera olika chefsbefattningar inom produktionsledning på Sandvik Coromant.