不规则表面钻削

钻削不规则表面会导致钻头切削刃受到过大的不均匀力，从而导致过早磨损。务必遵循准则，必要时减少进给。

详细了解每种钻头类型所面临的挑战和策略。

• 为将中心刀片和周边刀片之间的切削力平衡保持在可接受范围内，预钻孔直径不应大于 DC/4

挑战：

• 排屑受到影响，可能出现更多问题
• 在交叉处难以去除毛刺。  毛刺形成必须尽可能小
• 比普通钻削会造成更多的刀具磨损

准则：

• 对于不同直径的孔：先钻较大的孔，以减少毛刺形成
• 在孔交叉处，起始进给应为最低推荐进给量
• 由于穿过交叉孔时排屑困难，不建议用于长切屑材料

• 使用尽可能短的钻头，以将振动趋势降至最低并减小偏斜影响
• 从最低推荐切削速度和最低推荐进给量的 1/3（或更低）开始，直到完全切入后再恢复正常进给
• 4–5×DC 时，倾斜入口角度可达 15º
• 6–7×DC 时，倾斜入口角度可达 10º

• 使用尽可能短的钻头，以将振动趋势降至最低并减小偏斜影响
  • 切削速度和最低推荐进给量（或更低）的推荐起始值  
• 4–5×DC 时，倾斜出口角度可达 15º
• 6–7×DC 时，倾斜出口角度可达 5º 

• 使用尽可能短的钻头，以尽量减少钻头从中心向外弯曲，类似于倾斜表面
• 对于凹面，将进给减小至初始穿透率的 1/3
• 曲面半径应大于钻头半径
• 不建议用于 6–7×DC 钻头

• 将进给率减小至正常进给率的 1/4，以避免崩刃
• 如果工况不稳定，则加工导向孔（最好使用短的 CoroDrill^® 870）或点铣以形成一个平整的表面

• 孔必须垂直于表面
• 最小推荐表面半径
  • 凸面：4×DC
  • 凹面：1×DC
• 确保工况稳定，使用尽可能短的钻头
• 进刀时降低进给
  • 凸面：正常进给率的 1/2
  • 凹面：正常进给率的 1/4
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响
• 如果半径小于推荐值，则进行导向孔或点铣以创建平面

• 由于切削刃有崩刃风险，不推荐

挑战：

• 排屑受到影响，可能更为困难
• 在交叉处去毛刺较困难。  毛刺形成必须尽可能小
• 比常规钻削造成更多刀具磨损

指南：

• 务必先钻较大的孔，以尽量减少内部毛刺形成
• 被穿过孔的最小推荐直径为 2×DC（以确保刀尖中心首先进入工件）
• 确保工况稳定，使用尽可能短的钻头
• 在孔入口和出口过程中将进给减小至 1/4
• 降低退刀速度
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响

• 从中心到圆角的最大推荐角度为 6 度，以确保刀尖首先进入工件
• 确保工况稳定，使用尽可能短的钻头
• 在进刀过程中将进给减小至正常进给率的 1/3
• 如果角度较大或长度较长，则可加工导向孔（最好使用短的 CoroDrill^® 870）或点铣以形成平面

• 最大推荐角度为 30 度
• 确保工况稳定，使用尽可能短的钻头
• 在孔出口过程中将进给减小至正常进给率的 1/3
• 降低退刀速度
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响

• 从中心到圆角的最大推荐角度为 6 度
• 确保工况稳定
• 使用尽可能短的钻头
• 在进刀过程中将进给减小至正常进给率
• 与在有利工况下钻削相比，孔质量和刀具寿命可能会降低
• 如果角度较大或长度较长，则制作导向孔或点铣以形成平面

• 当钻入表面和/或退出孔时可能损坏钻头
• 尤其要注意小直径钻头，可能会出现偏斜，导致未对准、孔偏移甚至刀具断裂
• 将进给减小至推荐进给率的 25%，直到整个直径切削参与，以降低崩刃风险

• 如果半径大于钻头直径的 4 倍且孔垂直于半径，则可以钻削
• 进给：保持推荐进给率的 50–100%，直到整个直径切削参与
• 或者，在钻孔前在表面铣出一个小平面

• 如果半径大于钻头直径的 15 倍且孔垂直于半径，则可以钻削
• 将进给减小至推荐进给率的 30%，直到整个直径切削参与
• 或者，在钻孔前在表面铣出一个小平面

• 由于切削刃有崩刃风险，不推荐

• 当钻孔深度低于 12×D 时，在穿过现有孔时将进给减小至推荐进给率的 25%
• 对于不同直径的孔：先钻较大的孔，以减少毛刺形成

• 倾角高达 10 度
  • 将进给减小至推荐进给率的 30%，直到整个直径切削参与
• 倾角超过 10 度
  • 不建议钻削
• 大倾角的替代方案——先铣出一个小平面，然后钻孔

• 不能使用 - 只有部分切削刃会切削，刀尖可能不会首先接触表面
• 崩刃风险高