不规则表面钻削

钻削不规则表面会导致钻头切削刃受到过大的不均匀力，从而导致过早磨损。请务必遵循准则，必要时降低进给量。

详细了解每种钻头类型的挑战和策略。

• 为了将中心和周边刀片之间的切削力平衡保持在可接受水平，预钻孔不应大于DC/4

挑战：

• 排屑受到影响，可能出现更多问题
• 在交叉处很难去除毛刺。  毛刺形成必须尽可能小
• 比普通钻削造成更大的刀具磨损

指引：

• 对于不同直径的孔：先钻较大的孔，以减少毛刺形成
• 在穿孔过程中从最低的推荐进给量开始
• 不建议用于长切屑材料，因为交叉孔时会排屑

• 使用尽可能短的钻头，以最大限度地减小振动趋势并减少偏斜影响
• 从建议的最低切削速度和建议进给最低进给量的1/3 （或更低） 开始，直到完全啮合，然后恢复到正常进给
• 4–5×DC 倾斜入口的角度可达 15º
• 6–7×DC 倾斜入口的角度可达 10º

• 使用尽可能短的钻头，以最大限度地减小振动趋势并减少偏斜影响
  • 切削速度和最低推荐进给量 （或更低）  的推荐起始值
• 4–5×DC 倾斜出口的角度可达 15º
• 6–7×DC 倾斜出口的角度可达 5º 

• 使用尽可能短的钻头，以尽量减少钻头从中心向外弯曲，类似于倾斜表面
• 将进给降低至凹面初始穿透率的1/3
• 曲面半径应大于钻头半径
• 不建议用于 6–7×DC 钻头

• 将进给率减小至正常进给率的1/4以避免崩刃
• 如果工况不稳定，可以加工导向孔 （最好使用短CoroDrill^® 870） 或点铣以加工平表面

• 孔必须垂直于表面
• 最小推荐表面半径
  • 凸面：4×DC
  • 凹面：1×DC
• 确保稳定的工况并使用尽可能短的钻头
• 减少进刀过程中的进给
  • 凸面：正常率的 1/2
  • 凹面：正常凹面率的 1/4
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响
• 如果半径小于推荐值，则加工导向孔或点铣以创建平表面

• 由于切削刃有崩刃危险，不推荐

挑战：

• 排屑受到影响，可能出现更多问题
• 在交叉处很难去除毛刺。  毛刺形成必须尽可能小
• 比普通钻削造成更大的刀具磨损

指引：

• 始终先钻较大的孔，以尽量减少内部毛刺的形成
• 要穿过的孔的最小推荐直径为2×DC （以确保刀尖中心首先进入工件）
• 确保稳定的工况并使用尽可能短的钻头
• 在进孔和出孔过程中将进给减小至1/4
• 降低退刀进给
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响

• 从中心到圆角的最大推荐角度为6度，以确保刀尖首先进入工件
• 确保稳定的工况并使用尽可能短的钻头
• 在进刀过程中将进给减小至正常进给率的1/3
• 如果角度较大或长度较长，可加工导向孔 （最好使用短CoroDrill^® 870） 或点铣以获得平表面

• 最大推荐角度为 30 度
• 确保稳定的工况并使用尽可能短的钻头
• 在出孔过程中将进给减小至正常进给率的1/3
• 降低退刀进给
• 与有利工况相比，孔质量和刀具寿命可能会受到影响

• 从中心到圆角的最大推荐角度为 6 度
• 稳定工况
• 使用尽可能短的钻头
• 在进刀过程中将进给降低至正常进给率
• 与在有利条件下钻削相比，孔质量和刀具寿命可能会降低
• 如果角度较大或长度较长，可加工导向孔或点铣以加工平表面

• 当钻入表面和/或退出孔时可能损坏钻头
• 对于小直径钻头要特别注意，可能会发生偏斜，导致未对准、孔漂移甚至刀具断裂
• 将进给减小至推荐进给率的25%，直到整个直径都处于切削范围内，以降低崩刃风险

• 如果半径为钻头直径的4倍>并且孔垂直于半径，则可以钻削
• 进给：推荐进给率的50–100%，直到全直径切削
• 或者，在钻孔之前在表面铣削一个小平面

• 如果半径为钻头直径的>15倍且孔垂直于半径，则可以钻削
• 将进给减小至推荐进给率的30%，直到整个直径都处于切削范围内
• 或者，在钻孔之前在表面铣削一个小平面

• 由于切削刃有崩刃危险，不推荐

• 对于钻深低于12×D时，在穿过现有孔时将进给降低至推荐进给率的25%
• 对于不同直径的孔：先钻较大的孔，以减少毛刺形成

• 倾角可达 10 度
  • 将进给减小至推荐进给率的30%，直到整个直径都处于切削范围内
• 倾角超过10度
  • 不建议用于钻削
• 大倾斜角的替代选择 – 铣削一个小平面，然后钻孔

• 不能使用 - 只有部分切削刃会被切削，刀尖可能不会先接触表面
• 高崩刃风险