内圆切槽
长悬伸和排屑不良是内圆切槽的两项主要挑战。长悬伸可能导致让刀和振动问题。振动和排屑不良可能导致刀片破裂。排屑困难也可能导致表面质量差。最常见的内圆切槽工艺是径向切槽，但是，也可使用多步切槽 (A) 和横车 (B)。
内圆切槽应用技巧
- 大流量的高精度冷却液可改善切屑控制和排屑
- 较小直径的镗杆可改善排屑，但也降低了稳定性
- 为了避免振动，装夹应采用最短悬伸和最轻快切削槽型
- 可通过使用更窄的刀片进行多次切削来避免振动。最后执行一道精加工工序 (参见右图 (A))
- 也可通过 在单刀切槽后进行横车 (B) 来加工内槽。从底部开始，从孔底向孔口加工可实现最佳排屑
- 使用更小的刀片宽度和刀尖圆角半径可产生更小的切削力
- 为了减少振动和保证准确的刀具中心高，使用专门设计的刀体夹紧解决方案，例如EasyFixTM夹套
对于5-7 x D的悬伸，使用硬质合金加强型减振镗杆
L = 5-7 x D
对于3-6 x D的悬伸，使用减振或硬质合金镗杆
L = 3-6 x D
对于小于3 x D的悬伸，使用钢制镗杆
L ≤ 3 x D
内圆切槽策略
径向进给粗加工
始终从最靠近孔 (1) 的底部开始，然后向外加工，为切屑留出空间。使用推荐的进给。第二刀 (2) 和第三刀 (3) 应为0.5–0.8倍刀片宽度。由于此时切削力较小，可将进给率提高30-50%。
通过插车进行粗加工
车削能够实现更好的切屑控制和断屑。从最靠近孔底的地方开始，向外加工到入口。不要从台肩或紧靠台肩进刀，在两次走刀之间留出0.2 mm (0.008英寸) 的间距。
横向车削是比径向进给切削更稳定的工艺，它将产生更小的径向力，从而减小振动。请注意，由于切削深度 (ap) 较小，横向车削的生产率低于径向切削。
摆线粗加工
非线性刀具路径提供良好的切屑控制和较长的刀具寿命。刀片磨损沿切削刃的大部分分布。-RM槽型非常适合非线性刀具路径。当特征底部的半径较大时，非线性车削很有用。
精加工
在精加工时 (特别是在加工圆角时) 实现良好的切屑控制始终是一个棘手的问题。通过三次切削去除材料非常重要。
- 在最靠近孔底的圆角半径附近进行第一次切削。
- 从最靠近槽底位置开始第二次切削，并加工到内径上的刀尖半径。
- 第三次切削对最靠近孔入口和刀尖半径的槽壁进行表面处理。
内冷设计
使用具有内冷却液供应的内圆切槽刀具，即使机床最大冷却液压力非常低时也是如此。冷却液能够改善排屑并降低堵屑风险，特别是在孔中加工较深的槽时。为了实现更出色的排屑，冷却液的压力应尽可能高。
