安全和节约 – 一举两得

在巴西的工厂里，当客户决定接受更换关键但性能不可靠的机床 (用于制造柴油机卡车发动机缸体) 的建议时，这家发动机缸体制造商与山特维克可乐满之间的业务关系变得更加密切。

加工发动机缸体的旧机床的故障每年会耗费多达80,000巴西雷亚尔 (约合30,000多欧元) 的维修成本。2011年，机床维修至少花费了30,000巴西雷亚尔 (约合12,000欧元)。老旧设施还会使工人面临受伤的风险。

意想不到的建议

最初，这位客户向山特维克可乐满寻求继续使用旧机床的权宜方案。但是，山特维克可乐满销售员Antonio Granzoto提议淘汰有缺陷的切削刀具。他建议采用新钻头，并将一些加工任务转移到较新的柔性更好的机床上。

公司的一位制造工程师回忆道：“之前我们见过有人试图拿出解决方案，但都没有奏效，但是当我们看到他的展示时，我们想‘伙计，我们得试试，也许真的可行。’”

重组生产线

山特维克可乐满自2005年起便与该工厂有往来，在这之前已组建了几支成功的流程变更团队。此次，合作伙伴重组了整条生产线。

生产线的速度只能以最慢的那台机床速度为准。重新装备主要面对两个挑战：首先，需要使用新技术的Silent Tools减振刀具替换工序120。其次，需要检查从旧机床转移的所有工序，以确保不会增加生产时间。

高兴的主管

Granzoto的计划规定每个加工步骤均不得超过12分钟。实施过程需要进行一次生产线的物理重组。但是，一旦成功重组，每年便可节约700,000巴西雷亚尔 (约合270,000欧元)，远多于该项目的成本。事实证明确实可行。即使在初始阶段，该新系统每年仅在运营成本上便可节约180,000巴西雷亚尔 (约合70,000欧元)。工厂制造主管说道：

“该项目不仅可以大量削减成本，还对人体工程学产生巨大影响。我们都非常高兴，仅今年一年便在测试阶段引入了8种新型刀具。

“新型布局和刀具不仅降低了成本，同时也提高了效率并缩短了生产时间。”

技术观点

工序120流程涉及重复中断以及安全问题，因此山特维克可乐满通过其效率提升计划创建了一种解决方案，将该机床的功能扩展到其他机床并平衡Heller和GROB机床，而不是仅仅为固定功能的机床提供额外的镗削。

该解决方案依赖于一种新型刀具，即Silent Tools 减振刀具。这是一种灵活的钻头，其动力足以精确加工120个镗孔。它可替代功能单一的机床。Silent Tools 减振刀具镗削工艺可使镗刀保持固定。该刀具被装入一台数控机床中。

工序时间从6分钟缩短为2分钟

关键是，轴承凸轮轴粗加工所需的时间从6分钟缩短为2分钟，这种时间节省极为重要，因为该团队最初还对将功能扩展至发动机缸体生产线的同时使每台机床保持12分钟 (他们认为的生产线最大效率) 表示怀疑。

整条生产线经过重新装配，并将7个其他流程迁移至Heller和GROB机床。他们担心会出现新的瓶颈，但是新型布局和刀具不仅降低了成本，同时也提高了效率并缩短了生产时间。

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事实

制造商的工厂收集巴西南部一家铸造厂制造的原始发动机缸体和切削头，然后将其精钻成发动机。工序120是一种镗削工艺，每个月对工厂中的1,200个发动机缸体进行加工。这些额定功率为310至350马力的发动机主要供给巴西市场的卡车。