大量の穴あけ加工をマスター
CoroDrill® DE10で穴あけ加工の一般的な問題点を克服
大量の穴あけ加工では、厳しい生産スケジュールに対応し、費用対効果を維持するために、精度、効率性、信頼性が必要です。製造業者にとってこれらの要件は、工具寿命の確保、安定した穴品質の達成、ダウンタイムの最小化などの課題となることがよくあります。それでは、競争が激化する中でより効率的な穴あけ加工を行うには、何が必要なのでしょうか?以下では、サンドビック・コロマントの刃先交換式回転工具担当グローバルプロダクトスペシャリスト、ミカエル・カールソンが、新しい穴あけ技術革新が、どのようにして大量生産における穴あけ加工を再発明できるかを説明しています。
製造業におけるいくつかの変化により、大量の穴あけの需要が高まっています。たとえば、電気自動車(EV)の製造では、バッテリーエンクロージャーと熱管理システムに何千もの正確な穴を開ける必要があり、信頼性が高くスケーラブルなソリューションの必要性が高まっています。同様に、風力や太陽光発電などの再生可能エネルギー部門は、精度と耐久性が最優先される風力タービンのシャフトやソーラーマウントシステムなどの主要コンポーネントを製造するために、大量の穴あけ加工に依存しています。
効率性と信頼性が交渉の余地のない業界では、これらの要求のバランスが取れたソリューションを見つけることが重要です。
課題を掘り下げる
大量の穴あけ加工では、経験豊富な製造業者でさえも過小評価されがちな課題が明らかになります。多くの人がすでに工具摩耗とサイクルタイムの決定的な重要性を認識していますが、生産性と作業効率に大きな影響を与えるのは、高速かつ高貫通の加工の隠れた複雑さです。
例えば、何千もの穴をあける加工中に、特に高硬度鋼や耐熱合金のような一般的により加工の難しい被削材で発生する熱的および機械的応力を考えてみましょう。これらの力は、工具疲労の加速、バリの発生、さらにはワークの変形につながる可能性があります。
このような課題は工具の耐久性だけではありません。それらには、工具の形状、コーティング、および被削材組成とワークピースの特定の特性との相互作用を理解することが含まれます。効果的な放熱、微小破壊に対する耐性、長時間の使用でも切刃のシャープさを維持できることはすべて、長時間の生産にわたって一定の品質を確保するための重要な要素です。
もう1つの考慮事項は、セットアップやチップの変更など、一見小さな非効率性によるコストへの影響です。例えば、大規模な加工では、新しい工具のための機械の再校正や摩耗したチップの交換など、シフト当たりのわずかなダウンタイムでも、生産性の大幅な低下につながることがあります。これらの非効率性は、迅速なセットアップ、正確なアライメントおよび簡単な工具交換のために設計されたシステムのような、合理化されたソリューションの重要性を浮き彫りにしています。
さらに、穴あけ加工における不要なステップをなくすことで、時間とコストの大幅な削減を促進できます。例えば、パイロット穴やプリセット装置が不要な工具は、サイクルタイムを大幅に短縮し、オペレーターの介入への依存度を最小限にすることで、プロセス全体の安定性と処理能力を高めることができます。
入念な計画と最適化されたツーリング戦略でこれらの問題点に対処することは、品質や効率に妥協することなく大量生産の要求を満たすために努力する製造業者にとって不可欠です。
合理化されたアプローチ
サンドビック・コロマントが2025年3月に発表したCoroDrill® DE10は、大量の穴あけ用に設計された最新のチップ交換式ドリルで、これらの穴あけ加工の課題に対処することを目的としています。
CoroDrill® DE10は、その先進的な-M5チップブレーカにより、生産性を向上させながら加工を合理化できることが実証されています。この革新的な設計は、高い送り速度と正確な貫通力の理想的なバランスを達成し、多様な被削材において卓越した性能を発揮することを可能にします。鋼合金からステンレス鋼まで、CoroDrill® DE10はバリ形成やワーク変形のリスクを最小限に抑えながら、安定した穴品質を保証できます。
CoroDrill® DE10の重要な特長は、使い慣れたデザインと強化された安全性を兼ね備えた、特許取得済みのプリテンションクランプインターフェースです。このインターフェースにより、スペアパーツなしで迅速かつ簡単なチップ交換が可能になり、高送り・高速加工での信頼性の高い穴あけ加工が保証され、優れたクランプ強度が得られ、より厳しい公差でよりまっすぐな穴が実現できます。また、ドリル本体の寿命も延びるため、CoroDrill® DE10はこの種のドリルの中で最も堅牢なヘッド交換式ドリルとなっています。
さらに、CoroDrill® DE10はパイロット穴が不要になるため、ワークフローがさらに合理化され、サイクルタイムと在庫の複雑さが軽減されます。堅牢な設計が工具寿命の延長をサポートし、本体当たりのチップ数を増やし、最終的に穴当たりコストを低減します。
プラグアンドプレイソリューションであるCoroDrill® DE10は、既存のセットアップに簡単に統合でき、システムをオーバーホールすることなく生産性の向上を目指す製造業者にとって実用的なアップグレードとなります。また、サンドビック・コロマントのCoroPlus®プラットフォームを介したデジタル加工システムとのシームレスな統合も可能です。この互換性により、オペレーターは正確な切削条件とリアルタイムのパフォーマンス洞察を得ることができ、パラメータ設定を最適化し、特定の被削材や加工に合わせて調整することができます。
運用上およびコスト削減のメリット
いくつかの成功事例では、CoroDrill® DE10が大量穴あけ加工における生産性を劇的に改善したことが紹介されています。イタリアで実施したテストにおいて、CoroDrill® DE10はステンレス鋼の穴あけ加工において、競合工具AISI316L優れた性能優位性を示しました。
ケースには52 mmの貫通穴と止まり穴があり、70 barのエマルジョンクーラントが使用されています。CoroDrill® DE10は、競合品と比べて、生産性が57%、工具寿命が43%も向上しました。また、この工具は、卓越した穴表面品質、一貫した切りくず処理、および期待通りの加工音レベルの性能も実現しました。
ツールの堅牢な設計と先進的な-M5チップ形状が信頼性と再現性を確保し、この両方がこの用途の高価値部品の重要な要素でした。CoroDrill® DE10は、高い送り速度、長い工具寿命、ダウンタイムの必要性の低減により、難削材の大量穴あけのための費用対効果が高く、効率的で持続可能なソリューションであることが実証されました。
別の事例では、ある自動車メーカーが、特に47CrMo4合金鋼製のギアボックスハウジング部品の加工中に、高い切削抵抗がドリルボディを変形させるという問題に直面していました。この問題が工具の故障とコスト増加の原因となっていました。しかし、CoroDrill® DE10に切り替えることで、これらの課題は解決されました。
ドリル径の2.5倍の切込みで0.35mm/revの送り速度を使用すると、生産性は17%向上しました。他の加工と同様に、CoroDrill® DE10の堅牢な設計と特許取得済みのプリテンションクランプインターフェースにより、卓越した精度、長い工具寿命、そしてダウンタイムの最小化を実現しました。
これらの例は、CoroDrill® DE10がいかにして産業界のニーズを満たし、運用上および大幅なコスト削減のメリットをもたらすかを示しています。
大量の穴あけ加工には精度、耐久性、効率性が求められるため、製造業者はより大きな生産性を達成し、競争力を維持するために、その課題を克服することが不可欠です。CoroDrill® DE10などの工具は、その高度な機能により、穴あけ加工に新たな視点をもたらし、製造業の未来に向けた戦略的なソリューションを提供します。
