Çok malzemeli matkapların avantajlarını ortaya çıkarma
Çok yönlü delik delme, daha verimli üretim için anahtar sunuyor
Ocak 2025'te Dünya Ekonomik Forumu, Küresel Deniz Feneri Ağı'nın bir parçası olarak tanımlanan tesislerin %70'lik kayda değer üretkenlik artışları elde ettiğini, aynı zamanda enerji maliyetlerini %40 ve pazara sunma süresini %40 azalttığını bildirdi. Deniz fenerleri bir yana, tüm üreticiler maliyetleri artırmadan verimliliklerini nasıl yükseltebilir? Burada, Sandvik Coromant'ın Delik Oluşturma ve Kompozit İşleme Global Ürün Müdürü James Thorpe, yeni bir delik delme takımının çok malzemeli uygulamalar için üretim hedeflerini nasıl geliştirebileceğini açıklıyor.
Lighthouse tesislerinin ötesinde, dünyanın dört bir yanındaki üreticiler, tavizsiz hassasiyet ve verimlilik için çabalarken, sertleştirilmiş çelikler ve kompozitlerden daha yumuşak metallere ve plastiklere kadar çok çeşitli malzemelerden parçalar üretme görevini giderek daha fazla üstleniyor. Bu zorlukların doğrudan ele alınması, yalnızca geleneksel delik delme yeteneklerinin sınırlarını zorlamakla kalmayıp aynı zamanda giderek daha rekabetçi hale gelen bir pazarda operasyonları kolaylaştıran takımlama çözümleri gerektirir.
Sorunlu noktaların üstesinden gelmek
Delik delme, modern üretimde temel ancak teknik olarak zorlu bir işlemdir. En kalıcı zorluklardan biri malzeme değişkenliğidir. Üreticiler genellikle tok sertleştirilmiş çeliklerden hafif ancak sünek metallere kadar çok çeşitli malzemelerle çalışır. Her malzemenin kendine özgü zorlukları vardır: Sertleştirilmiş çelikler aşırı takım aşınmasına neden olabilir, daha yumuşak metaller ise delme kuvvetleri altında deforme olabilir.
Isı oluşumu ve takım aşınması da delik delme operasyonlarında önemli bir endişe kaynağıdır. Yüksek kesme hızları, uzun işleme döngüleri ve zorlu malzeme bileşimleri aşırı ısı oluşumuna katkıda bulunur. Bu sadece takım bozulmasını hızlandırmakla kalmaz, aynı zamanda işleme hassasiyetini de etkileyerek yüzey kusurlarına ve gerekli ölçülerden sapmalara yol açar. Bu nedenle, hem takım tasarımında hem de işleme stratejilerinde etkili ısı yönetimi çözümleri, takım ömrünü uzatmak ve parça kalitesini iyileştirmek için kritik öneme sahiptir.
Diğer bir önemli zorluk ise talaş tahliyesidir. Derin delik delme veya yüksek ilerlemeli uygulamalarda, talaşların verimsiz şekilde çıkarılması tıkanmaya, yüksek ısı oluşumuna ve hatta takım arızasına neden olabilir. Matkap kanalları, sorunsuz ve tutarlı talaş tahliyesini kolaylaştıracak, operasyonel kesintileri önleyecek ve stabil işleme koşullarını koruyacak şekilde tasarlanmalıdır.
Hassas üretim için proses stabilitesi de aynı derecede önemlidir. Doğru delik konumlandırma ve düzlük, havacılık ve otomotiv gibi sektörlerde kullanılan yüksek kaliteli parçalar için kritik öneme sahiptir. Herhangi bir sapma, nihai ürünün işlevselliğini tehlikeye atabilir ve maliyetli yeniden işlemeye veya parçanın reddedilmesine yol açabilir. Stabilitenin sağlanması ve sürdürülmesi için sağlam takım geometrisi ve optimize edilmiş işleme parametrelerinin bir kombinasyonu gereklidir.
Son olarak, üreticiler sürdürülebilir ve uygun maliyetli üretim uygulamalarını benimsemeleri konusunda artan baskılarla karşı karşıyadır. Atıkları azaltmak, takım ömrünü uzatmak ve enerji tüketimini en aza indirmek, şirketlerin hem ekonomik hem de çevresel hedeflerine ulaşmaya çalışırken öncelikleridir. Bu faktörler, parça başına toplam maliyeti düşürürken üstün performans sunan delik delme takımlarına olan talebi artırır.
Tüm malzemeler için bir matkap
Verimliliği artırmak ve maliyet etkinliğini korumak için birden fazla malzemeyi işleyebilen çok yönlü matkaplara artan bir ihtiyaç vardır, bu da takımlama maliyetlerini düşürürken sık takım değiştirme ihtiyacını ortadan kaldırır. Kaplamalar ve takım tasarımındaki gelişmeler, bu çok malzemeli matkapların kaliteden ödün vermeden iyi performans göstermesini sağlayarak hem maliyet tasarrufu hem de gelişmiş sürdürülebilirlik sunar.
Bunun en iyi örneği, geniş bir malzeme aralığında performansı artırmak için özel olarak tasarlanmış CoroDrill® Dura 462'dir. İnce taneli semente karbür alt tabakaya sahip CoroDrill® Dura 462, sert metaller veya sünek alaşımlar gibi zorlu malzemelerle çalışırken bile tutarlı sonuçlar sağlayan iyi kontrol edilen bir mikro yapı ile olağanüstü aşınma direnci ve güvenilirlik sunar. Bu da onu, parçalarının malzeme bileşimi ne olursa olsun eşit hassasiyet ve stabilite arayan üreticiler için paha biçilmez bir araç haline getirir.
CoroDrill® Dura 462'nin geometrisi çok yönlülük göz önünde bulundurularak tasarlanmıştır. Takımın uç tasarımı, özellikle yüksek toleranslı uygulamalarda konum hassasiyetini artırarak kesme kuvvetlerini önemli ölçüde azaltır. Matkabın boşluk açıları uç mukavemetini güçlendirirken tek marjlı konfigürasyonu ısı birikimini en aza indirmeye yardımcı olarak takım stabilitesini ve genel performansı daha da iyileştirir.
Sandvik Coromant'ın patentli Zertivo® 2.0 PVD kaplaması, ince taneli karbür alt tabakanın yanı sıra üstün aşınma direnci sağlar ve uygulama stabilitesini korurken yüksek hızlı delik delme sağlar.
Karşılaştırma sonuçları, takımın açık rekabet avantajını ortaya koymuştur. Bir müşteri örneğinde, CoroDrill® Dura 462 verimliliği %110 artırdı ve takım ömrünü %36 uzattı. Başka bir örnekte %85 verimlilik artışı ve düşük maliyetli bir rakibe kıyasla iki kattan fazla artan takım ömrü görülmüştür.
WEF'in Lighthouse tesisleri endüstriyi daha verimli üretime yönlendirirken, üreticilerin çok malzemeli üretimin karmaşıklığını aşmak için doğru araçlara ihtiyacı vardır. Malzeme değişkenliği, ısı yönetimi ve proses stabilitesi ile mücadele eden çok yönlü çözümleri benimseyerek, önemli verimlilik atılımlarına ve operasyonel mükemmelliğe doğru bir rota çizebilirler.
