Marási hibakeresés

Rezgések

• Gyenge befogás

• Mérje fel a forgácsolóerők irányát, és biztosítson megfelelő támasztást vagy javítsa a befogást
• Fogásmélység (a_p) csökkentésével csökkentse a forgácsolóerőket
• Válasszon ritka és differenciál fogosztású marót pozitívabb forgácsolási hatással
• Válasszon kis csúcssugarú és kis párhuzamos élszalagú geometriát
• Válasszon finomszemcsés, bevonat nélküli lapkát vagy vékonyabb bevonatot
• Kerülje a megmunkálást azokon a területeken, ahol a megmunkálás nem rendelkezik megfelelő támasztással a forgácsolóerőkkel szemben

• Axiálisan gyenge munkadarab

• Fontolja meg egy derékszögű sarokmaró (90 fokos belépési szög) használatát pozitív geometriával
• Válasszon L geometriás lapkát
• Csökkentse az axiális forgácsolóerőt – kisebb fogásmélység, csúcssugár és párhuzamos élszalag
• Válasszon ritka fogosztású marót differenciál fogosztással
• Ellenőrizze a szerszámkopást
• Ellenőrizze a szerszámtartó ütését
• Javítsa a szerszám befogását

• Túl nagy szerszámkinyúlás

• Minimalizálja a kinyúlást
• Használjon ritka fogosztású marókat differenciál fogosztással
• Egyensúlyozza ki az axiális és a radiális forgácsolóerőket – 45 fokos belépési szög, nagyobb csúcssugár vagy körlapkás maró
• Növelje a fogankénti előtolást
• Használjon lágyan forgácsoló lapkageometriát
• Csökkentse az axiális fogásmélységet, a_f
• Használjon ellenirányú marást simításkor
• Használjon túlméretes marószerszámokat és Coromant Capto® csatlakozóelemeket
• A tömör keményfém szármarók és a cserélhető fejű fúrók esetében próbálkozzon kevesebb foggal és/vagy nagyobb spirálszöggel rendelkező szerszámmal

• Derékszögű sarokmarás gyenge orsóval

• Válassza a lehető legkisebb maróátmérőt
• Válasszon egy pozitív és lágyan forgácsoló marót és lapkát
• Próbálkozzon ellenirányú marással
• Ellenőrizze, hogy az orsóelhajlás elfogadható-e a géphez

• Szabálytalan asztalelőtolás

• Próbálkozzon ellenirányú marással
• Állítsa szorosabbra a gép előtoló mechanikáját: Állítsa be az előtoló csavart a CNC-gépen
• Állítsa be a rögzítőcsavart vagy cserélje ki a golyós orsót hagyományos gépeken

• Forgácsolási adatok

• Csökkentse a forgácsolási sebességet (v_c)
• Növelje az előtolást, f_z
• Módosítsa a fogásmélységet, a_p

• Rossz stabilitás

• Csökkentse a kinyúlást
• Növelje a stabilitást

• Rezgés a sarkokban

• Programozzon be nagy csúcssugarakat csökkentett előtolási sebességgel

Forgácselakadás
Gyakori akadály telihoronymarás esetén –
különösen a hosszú forgácsú anyagokban

• Lapkacsúcs károsodása
• Élkitöredezés és törés
• Forgácsok továbbdarabolása

• Használjon bőséges és jól irányított hűtőfolyadékot vagy sűrített levegőt a forgácselvezetés javításához
• Csökkentse az előtolást (f_z)
• Ossza fel a mély fogásokat több menetre
• Próbálkozzon ellenirányú marással mély hornyoknál
• Használjon ritka fogosztású marókat
• Használjon tömör keményfém szármarókat vagy cserélhető fejű fúrókat kettő vagy maximum három forgácsolóéllel és/vagy nagyobb spirálszöggel

Forgácsok újravágása
Telihoronymarásnál és zsebmegmunkálásnál jelentkezik –
különösen titánban. Gyakori még mély üregek és zsebek marásakor is függőleges gépeken.

• Forgácsolóél-repedések
• Kedvezőtlen az éltartamra és a folyamatbiztonságra nézve
• Forgács elakadása

• A forgácsok hatásos elvezetéséhez használjon sűrített levegőt vagy bőséges hűtőfolyadékot – lehetőleg belső hűtőközeg-hozzávezetéssel
• Változtassa meg a maró pozícióját és a szerszámút-stratégiát
• Csökkentse az előtolást (f_z)
• Ossza fel a mély fogásokat több menetre

Elégtelen felületi minőség

• Túlzott előtolás fordulatonként

• Állítsa be a marót axiálisan vagy osztályozza a lapkákat. Ellenőrizze magasságot mérővel
• Ellenőrizze orsó ütését és a maró rögzítőfelületeit
• Növelje a fordulatonkénti előtolást max. a párhuzamos élszalag szélességének 70%-ára
• Használjon wiper lapkákat, ha lehetséges (a simítási műveletekhez)

• Rezgés

• Élrátétképződés

• Növelje a forgácsolási sebességet (v_c) a géphőmérséklet növeléséhez
• Állítsa le a hűtőfolyadék-ellátást
• Használjon éles forgácsolóélű lapkákat sima homlokoldallal
• Használjon pozitív lapkageometriát
• Próbálkozzon nagyobb forgácsolási adatokkal rendelkező fémkerámia minőséggel

• Visszamarás

• Ellenőrizze az orsódőlést (kb. 0,10 mm/1000 mm (0,004 col/39,370 col))
• Az orsó axiális ütése, TIR-je nem haladhatja meg a 7 mikront simítás során
• Csökkentse a radiális forgácsolóerőket (csökkentse a fogásmélységet (a_p))
• Válasszon kisebb maróátmérőt
• Ellenőrizze a wiper lapka és a párhuzamos élszalag párhuzamosságát (ne álljon „sarkon vagy lábujjhegyen”)
• Ügyeljen arra, hogy a maró ne imbolyogjon – állítsa be a rögzítőfelületeket

• Munkadarab kipattogzása

• Csökkentse az előtolást, f_z
• Válasszon sűrű vagy extra sűrű fogosztású marót
• Pozicionálja újra a marót, hogy vékonyabb forgács keletkezzen a kilépésnél
• Válasszon megfelelőbb belépési szöget (45 fok) és lágyabban forgácsoló geometriát
• Válasszon éles lapkát
• Felügyelje a hátkopást a túlzott kopás elkerüléséhez

Sorjaképződés

• Anyagspecifikus – HRSA/rozsdamentes acél
• A csorbulásos kopás fő mechanizmusa

• Használjon nagy sugarat, hogy kis lapkabelépési szöget érjen el
• Tartsa a fogásmélységet a sugár alatt
• a_p = 0,5 mm x sugár

Gépteljesítmény

Ügyeljen a teljesítménygörbére, mivel a gép hatékonysága csökkenhet, ha túl kicsi a fordulatszám.

Marás esetén a teljesítményigények a következők függvényében változnak:

• Eltávolítandó fémmennyiség
• Átlagos forgácsvastagság
• Forgácsológeometria
• Forgácsolási sebesség

• Váltson sűrűről ritka fogosztásra, azaz kevesebb fogra
• A pozitív maró hatékonyabb a teljesítmény szempontjából, mint egy negatív maró
• Csökkentse a forgácsolási sebességet az asztal előtolása előtt
• Használjon kisebb marót, és dolgozzon több menetben
• Csökkentse a fogásmélységet, a_p

Hátkopás
A gyors kopás rossz felületi minőséget vagy hibás tűrésű munkadarabot eredményez.

• A forgácsolási sebesség túl nagy
• Elégtelen kopásállóság
• Előtolás, f_z, túl kicsi

• Csökkentse a forgácsolási sebességet (v_c)
• Válasszon kopásállóbb minőséget
• Növelje az előtolást, f_z

Hátkopás
Túlzott kopás, mely rövid szerszám-éltartamot eredményez.

• Rezgés
• Forgácsok továbbdarabolása
• Sorja kialakulása az alkatrészen
• Rossz felületi minőség
• Hőképződés
• Túlzott zaj

• Növelje az előtolást, f_z
• Használjon egyenirányú marást
• Forgácsok hatékony eltávolítása sűrített levegővel
• Ellenőrizze az ajánlott forgácsolási adatokat

Hátkopás
Egyenetlen kopás, mely károsítja a csúcsot.

• Szerszám ütése
• Rezgés
• Rövid szerszám-éltartam
• Rossz felületi minőség
• Nagy zajszint
• Túl nagy radiális erők

• Csökkentse az ütést 0,02 mm (0,0008 col) alá
• Ellenőrizze a tokmányt és a patront
• Minimalizálja a szerszám kinyúlását
• Használjon kevesebb fogat a fogásban
• Válasszon nagyobb szerszámátmérőt
• A tömör keményfém szármarókhoz és a cserélhető fejű fúrókhoz válasszon nagyobb spirálgeometriát (a_p ≥45°)
• Ossza fel az axiális fogásmélységet (a_p) több menetre
• Csökkentse az előtolást (f_z)
• Csökkentse a forgácsolási sebességet (v_c)
• A HSM sekély meneteket igényel
• Javítsa a szerszám és munkadarab befogását

Kráteres kopás
A túl nagy kopás az él elgyengüléséhez vezet A forgácsolóél áttörése a mellékélen rossz felületi minőséget eredményez.

• Diffúziós kopás a homlokfelületi túl magas forgácsolási hőmérséklet miatt

• Válasszon Al203-bevonatos minőséget
• Válasszon pozitív lapkageometriát
• Csökkentse a sebességet a hőmérséklet csökkentéséhez, majd csökkentse az előtolást

Képlékeny alakváltozás
Az él képlékeny alakváltozása, benyomódása
vagy a fogfelület kitüremkedése rossz forgácskezeléshez,
rossz felületi minőséghez és lapkatöréshez vezet.

• A forgácsolási hőmérséklet és a nyomás túl nagy

• Válasszon kopásállóbb (keményebb) minőséget
• Csökkentse a forgácsolási sebességet (v_c)
• Csökkentse az előtolást (f_z)

Élkitöredezés
A forgácsolóél azon része, amely nincs fogásban, károsodik a forgács által okozott ütőmunka következtében. A lapka felső oldala és támasztása is sérülhet, amely rossz felületi szerkezethez és túlzott hátkopáshoz vezet.

• A forgácsokat a forgácsolóél felé téríti el

• Válasszon szívósabb minőséget
• Válasszon erősebb forgácsolóéllel rendelkező lapkát
• Forgácsolási sebesség növelése, v_c
• Válasszon pozitív geometriát
• Csökkentse az előtolást a fogás kezdetén
• Növelje a stabilitást

Élkitöredezés
Kis repedések a forgácsolóélen (kipattogzás), amelyek
rossz felületi minőséget és túlzott hátkopást okoznak.

• Túl rideg minőség
• A lapkageometria túl gyenge
• Élrátétképződés

• Válasszon szívósabb minőséget
• Válasszon erősebb geometriával rendelkező lapkát
• Növelje a forgácsolási sebességet (v_c), vagy válasszon pozitív geometriát
• Csökkentse az előtolást a fogás kezdetén

Csorbulásos kopás
A csorbulásos kopás rossz felületi minőséghez vezet és éltörést eredményezhet.

• Felkeményedő anyagok
• Kéreg és reve

• Csökkentse a forgácsolási sebességet (v_c)
• Válasszon szívósabb minőséget
• Használjon erősebb geometriát
• Használjon 45 fokhoz közelebbi forgácsolási szöget
• Használjon körlapkákat a legjobb eredmények eléréséhez
• Használjon változó a_p módszert a kopás kitolására

Hőrepedések
A forgácsolóélre merőleges kis repedések,
amelyek kipattogzást és rossz felületi minőséget eredményeznek a hőmérséklet-ingadozások miatt.

• Megszakított megmunkálás
• Változó hűtőfolyadék-ellátás

• Válasszon szívósabb minőséget jobb ellenálló képességgel a hősokkal szemben
• A hűtőfolyadékot bőségesen kell alkalmazni vagy egyáltalán nem

Élrátétképződés (BUE)
Az élrátétképződés rossz felületi minőséget eredményez, valamint a forgácsoló él kipattogzását okozhatja, ha az élrátét leszakad.

• A forgácsolási zóna hőmérséklete túl alacsony
• Nagyon tapadós anyag, mint például kis széntartalmú acél, rozsdamentes acél és alumínium

• Forgácsolási sebesség növelése, v_c
• Váltson megfelelőbb lapkageometriára

Élrátétképződés (BUE)
A munkadarab anyaga a forgácsolóélhez heged.

• Kis forgácsolási sebesség, vc
• Kis előtolás, f_z
• Negatív forgácsolási geometria
• Rossz felületi minőség

• Forgácsolási sebesség növelése, v_c
• Növelje az előtolást, f_z
• Válasszon pozitív geometriát
• Használjon olajpermetet vagy hűtőfolyadékot